汽车制造企业冲压车间机械防护风险高，怎样实施职业健康安全管理体系内审规范操作？

一、冲压车间OHSMS内审核心定位与风险锚点

汽车制造冲压车间作为机械密集型作业场景，以“高载荷、高速度、高自动化”为典型特征，其职业健康安全管理体系（OHSMS，依据GB/T 45001-2020标准）内审工作，核心定位是“以机械防护为核心抓手，以风险预控为根本目标”，通过系统化内审识别体系运行与现场操作的双重偏差，防范冲压机床、送料设备、模具更换等环节的机械伤害风险。与其他车间相比，冲压车间内审需重点锚定三大高风险维度：

一是机械防护硬件合规性风险：冲压机床安全光幕、急停按钮、联锁装置等防护设施存在失效、损坏或选型不当问题，如安全光幕被物料遮挡未触发停机，或联锁装置与机床运行不同步；模具吊装用吊具、吸盘等辅助设备疲劳磨损未及时报废，易引发模具坠落。二是作业流程规范性风险：员工违章操作（如手伸入危险区域取料、未停机即清理废料）、模具更换未执行“上锁挂牌（LOTO）”程序、设备日常点检省略关键防护项等，均可能突破安全底线。三是体系运行匹配性风险：OHSMS文件与冲压车间实际脱节，如风险辨识未覆盖“多台设备联合作业”场景，应急处置预案未针对“机床卡料导致的机械卡阻”制定专项措施，培训记录与员工实际操作能力不匹配。

基于此，冲压车间OHSMS内审需打破“泛泛检查”模式，建立“风险导向、聚焦核心、闭环管理”的规范操作体系，确保内审不仅符合标准要求，更能切实解决机械防护中的真问题。

二、内审前期准备：精准锚定审计范围与核心要素

（一）组建专项内审团队，明确职责分工

冲压车间OHSMS内审需组建“跨专业、懂现场、通标准”的专项团队，避免“外行审内行”导致的问题漏判。团队构成及职责如下：

- 内审组长：由企业OHSMS管理者代表或冲压车间主任担任，负责审核计划审批、资源协调、重大问题判定及内审报告签发，需具备5年以上冲压车间管理经验及OHSMS审核员资质。

- 技术审核员：2-3名，由设备管理工程师、安全工程师组成，重点审核机械防护设施的合规性、设备维护记录的完整性及风险辨识的充分性，需熟悉冲压机床安全标准（如GB 23512-2009《冲压机械安全技术要求》）。

- 流程审核员：2名，由车间班组长、质量专员组成，聚焦作业流程规范性，审核LOTO程序执行、点检记录真实性、员工操作符合性等，需深入了解冲压车间“备料-冲压-取件-废料处理”全流程。

- 文件审核员：1名，由企业OHSMS体系专员担任，负责审核车间级体系文件（如风险清单、作业指导书、应急预案）与公司级文件的一致性，确保文件的可操作性与追溯性。

内审前需开展1天专项培训，内容包括GB/T 45001-2020标准核心条款、冲压车间机械防护专项要求、内审技巧（如现场观察法、文件追溯法、员工访谈法）及不合格项判定标准，确保团队审核尺度统一。

（二）制定聚焦机械防护的内审计划

内审计划需避免“全面撒网”，以机械防护为核心划定审计范围，明确“审核内容、依据、方式、时间”四要素，示例如下表：

审核模块

核心审核内容

审核依据

审核方式

计划时间

机械防护设施

1. 安全光幕、急停按钮、联锁装置的有效性；2. 吊具、吸盘等辅助设备的校准与报废记录；3. 防护栏、隔离网的完整性

GB 23512-2009、设备维护手册、OHSMS风险清单

现场测试、查阅记录、外观检查

第1天上午（4h）

作业流程规范

1. LOTO程序执行情况；2. 员工操作与作业指导书一致性；3. 日常点检记录真实性

车间作业指导书、LOTO管理规定、点检标准

现场观察、员工访谈（随机5人）、记录比对

第1天下午（4h）

体系文件与培训

1. 风险辨识覆盖度；2. 应急预案针对性；3. 员工培训记录与实操能力匹配性

GB/T 45001-2020、车间风险清单、培训计划

文件审核、现场提问（随机8人）、应急演练复盘

第2天上午（3h）

问题整改追溯

上轮内审及日常检查问题的整改闭环情况

上轮内审报告、整改计划、验证记录

查阅记录、现场复核

第2天下午（1h）

审核计划需提前3天发放至冲压车间各班组及相关部门，明确配合要求，如设备管理部门需准备近6个月的设备维护记录，班组需留存完整的点检表与LOTO操作记录。

（三）准备针对性内审工具与资料

为提升审核效率与精准度，需准备两类核心工具：一是专项审核检查表，围绕机械防护设计关键检查项，避免漏审，示例如下（节选）：

冲压机床机械防护专项检查表

1. 安全光幕是否能在遮挡后0.5s内触发停机？（□是 □否，测试记录编号：______）

2. 急停按钮按下后，机床是否完全切断动力源？（□是 □否，测试位置：______）

3. 模具吊装吊具是否有定期探伤记录？最近一次探伤时间：______，结果：______

4. 作业人员是否掌握LOTO程序？现场提问：“模具更换时，你如何执行上锁挂牌？”（□回答准确 □回答不完整 □回答错误，被提问人：______）

二是基础资料包，包括GB/T 45001-2020标准、冲压车间OHSMS文件（风险清单、作业指导书等）、上轮内审报告及整改记录、近1年的安全事故/未遂事件报告、设备台账及维护记录等，确保审核时有据可查。

三、内审现场实施：多维度穿透式审核机械防护核心风险

（一）机械防护设施：“测试+追溯”双重验证合规性

针对冲压车间机械防护硬件，需采用“现场功能测试+全生命周期记录追溯”的方式，避免“只看表面不看实质”。具体操作如下：

1. 关键防护装置功能测试：对安全光幕、急停按钮、联锁装置等实行“100%全覆盖测试”，测试方法需规范，如安全光幕测试需采用标准测试棒（模拟人体部位），在不同高度、不同位置进行遮挡测试，记录触发响应时间；急停按钮测试需分别在机床操作面板、现场立柱、控制台三处同时按下，验证是否均能切断动力源并锁定；联锁装置测试需打开机床防护门，检查是否立即触发停机，关闭后是否需手动复位才能重启。

2. 辅助设备全生命周期追溯：对模具吊具、真空吸盘等承重设备，重点核查“采购-校准-使用-报废”全流程记录，如吊具需提供材质证明、出厂合格证、每3个月一次的无损探伤记录，若发现探伤报告显示存在裂纹仍在使用，立即判定为严重不合格项；对冲压模具，检查是否有磨损检测记录，模具边缘是否存在毛刺（易导致物料卡阻引发机械故障），防护涂层是否完好。

3. 防护设施完整性检查：查看车间内防护栏、隔离网是否有破损、缺失，警示标识（如“危险区域，禁止入内”“必须佩戴防护手套”）是否清晰、醒目且张贴在关键位置；检查设备外露旋转部件（如电机轴、传动皮带）是否有防护罩，防护罩是否牢固且符合安全距离要求（与旋转部件间距不小于50mm）。

（二）作业流程：“观察+溯源”核查执行真实性

冲压车间作业流程的合规性是机械防护的“最后一道防线”，内审需通过“现场观察员工操作、追溯记录真实性”，破解“记录与实际两张皮”问题。核心操作包括：

1. 关键作业场景现场观察：选取“模具更换、废料清理、设备点检”三个高风险场景进行蹲点观察，时长不少于1小时/场景。模具更换场景重点检查是否执行LOTO程序，即员工是否先切断机床电源、挂上“禁止操作”警示牌、插入安全锁，再进行模具吊装；废料清理场景观察是否在机床停机且按下急停按钮后进行，是否使用专用工具（如废料钩）而非徒手清理；设备点检场景检查员工是否按点检表逐项检查，尤其是安全光幕、急停按钮等防护项，是否存在“漏签、代签”情况。

2. 员工操作能力随机验证：随机抽取10%的一线员工（涵盖新员工与老员工）进行现场提问与实操考核，提问内容包括“安全光幕失效时你该怎么办？”“LOTO程序的关键步骤有哪些？”，实操考核重点为急停按钮使用、防护手套佩戴规范等，若发现30%以上员工回答错误或操作不规范，需判定为“培训不到位”相关不合格项。

3. 记录真实性交叉验证：将员工点检记录与设备维护记录进行比对，如点检表显示“安全光幕正常”，但设备维护记录同期显示该光幕存在故障报修，即判定为记录造假；将LOTO操作记录与模具更换记录比对，核查操作时间、操作人员是否一致；检查培训记录是否有员工签字、考核成绩，随机抽取3名员工的培训档案，核对其培训内容与岗位风险的匹配性（如新员工是否接受过机械防护专项培训）。

（三）体系文件与应急：“匹配+演练”验证有效性

OHSMS文件的有效性直接决定机械防护措施的落地效果，内审需重点审核文件与现场的匹配性、应急预案的针对性。具体操作：

1. 文件匹配性审核：核查车间风险清单是否覆盖“冲压机床卡料、模具坠落、安全光幕失效”等核心风险，风险控制措施是否具体可操作（如“安全光幕失效”的控制措施应为“立即停机，悬挂‘故障禁用’标识，联系设备部维修，启用备用机床”，而非笼统的“加强检查”）；检查作业指导书是否与现场操作一致，如指导书要求“取件时必须使用磁性吸盘”，现场是否存在员工徒手取件情况。

2. 应急预案与演练复盘：审核冲压车间应急预案是否针对机械伤害制定专项措施，如“机床卡料导致机械卡阻”的应急流程是否明确“停机-挂牌-清理-复位”步骤，是否明确应急物资（如急救箱、液压千斤顶）的存放位置与管理责任人；复盘近1年的应急演练记录，检查演练场景是否包含机械伤害，参与人员是否覆盖一线员工与管理人员，演练后是否有总结报告及改进措施，改进措施是否落地。

3. 沟通与协商机制审核：核查车间是否建立员工安全沟通渠道（如安全意见箱、月度安全例会），员工提出的机械防护相关建议（如“增加模具吊装区域监控”）是否有记录及反馈，是否有员工代表参与OHSMS文件修订与风险辨识，确保体系运行体现员工诉求。

四、内审后期管理：构建“问题定位-整改-验证”闭环体系

（一）精准判定不合格项，明确整改要求

内审结束后，团队需召开审核组会议，依据“不符合事实描述、违反标准条款、严重程度”三要素，精准判定不合格项，避免“模糊表述”。不合格项按严重程度分为“严重”“一般”两类：

- 严重不合格项：指可能导致机械伤害事故的问题，如安全光幕失效仍在使用、员工未执行LOTO程序进行模具更换、吊具探伤不合格仍在承重等，需明确标注“立即整改，整改期间相关设备暂停使用”。

- 一般不合格项：指未直接构成安全风险但影响体系运行的问题，如防护警示标识模糊、培训记录缺少员工考核成绩、应急物资未定期检查等，需明确“限期整改”时间（一般不超过15天）。

不合格项报告需采用“事实描述+标准依据+整改建议”的格式，示例如下：“冲压机床编号S008的安全光幕，现场测试时遮挡后1.2s才触发停机（不符合GB 23512-2009中‘响应时间不超过0.5s’的要求），建议设备部在3个工作日内完成光幕校准，校准后重新测试并留存记录。”

（二）跟踪整改过程，强化验证有效性

为避免“整改流于形式”，需建立“整改计划-过程跟踪-效果验证”的闭环机制：

1. 制定可量化整改计划：要求冲压车间针对每个不合格项制定整改计划，明确“整改责任人、整改措施、完成时间、验证方式”，如针对“员工LOTO程序掌握不熟练”，整改计划需明确“由安全工程师在5个工作日内组织专项培训，培训后进行全员考核，考核合格率需达到100%，验证方式为现场提问与实操考核”。

2. 整改过程跟踪：内审组长需每周跟踪整改进度，对严重不合格项实行“每日巡查”，如安全光幕整改需跟踪校准进度、测试记录；对一般不合格项通过电话、邮件等方式确认整改情况，避免“逾期未整改”。

3. 整改效果现场验证：整改完成后，内审组需进行现场验证，验证方式与审核方式一致，如安全光幕整改后需重新测试响应时间，员工培训后需重新提问考核；对涉及机械防护的严重不合格项，需进行“1个月跟踪观察”，确认整改效果稳定（如吊具更换后，跟踪1个月的使用情况与探伤记录），避免“短期整改、长期反弹”。

（三）编制内审报告，推动体系持续优化

内审报告需全面反映冲压车间OHSMS运行情况，重点突出机械防护相关问题，结构包括“审核概况、不合格项统计、原因分析、整改要求、体系优化建议”五部分：

- 不合格项统计：按“机械防护设施、作业流程、体系文件”分类统计不合格项数量及占比，如“机械防护设施类不合格项5项，占比45%，主要集中在安全光幕失效、吊具探伤缺失”。

- 原因分析：从“人、机、料、法、环”五个维度分析根本原因，如安全光幕失效的根本原因可能是“设备维护计划未明确光幕校准周期，且日常点检未重点关注”。

- 体系优化建议：结合内审发现，提出针对性优化建议，如“将冲压机床安全光幕校准周期明确为每月1次，纳入设备维护计划”“在模具更换区域安装监控，实时监督LOTO程序执行”“每季度组织一次机械伤害应急演练，提升员工应急能力”。

内审报告需提交企业OHSMS管理委员会及冲压车间管理层，作为车间绩效考核与体系修订的重要依据，同时将整改情况纳入下轮内审的重点复查内容。

五、内审规范操作保障措施

（一）建立内审质量监督机制

企业OHSMS管理者代表需对冲压车间内审全过程进行监督，审核内审计划的合理性、审核团队的专业性及不合格项判定的准确性，避免“人情审核”“问题淡化”；邀请外部OHSMS专家（如认证机构审核员）每年对车间内审工作进行一次质量评估，提出改进建议。

（二）强化内审人员能力建设

建立内审人员“定期培训+资格认证”制度，每年组织内审团队参加冲压机械安全标准、OHSMS最新标准的专项培训，鼓励考取国家注册安全工程师、OHSMS审核员等资质；组织内审人员到先进汽车制造企业的冲压车间参观学习，借鉴优秀内审经验。

（三）完善内审激励与问责机制

对在内审中发现重大机械防护风险、避免安全事故的审核人员给予专项奖励；对审核工作不认真、漏判重大问题的审核人员进行约谈与培训；对冲压车间未按要求完成整改的责任人，依据企业安全管理制度进行处罚，确保内审权威有效。

六、FAQs：冲压车间OHSMS内审常见问题解答

（一）冲压车间设备多、工序杂，内审如何避免遗漏关键风险点？

核心是“以风险为导向划定审核优先级”。首先通过车间风险辨识结果，确定“高风险设备（如1000吨以上冲压机床）、高风险工序（如模具更换）、高风险人员（如新员工）”三大重点，内审时按“高风险项100%覆盖、中风险项80%覆盖、低风险项50%覆盖”的原则分配精力；其次使用“风险矩阵表”对每个设备、工序进行风险评级，将“发生概率高、后果严重”的风险（如安全光幕失效）列为必审项，确保关键风险点不遗漏。

（二）员工担心内审后被处罚，拒绝配合现场访谈与操作演示，如何解决？

需提前做好“沟通引导”，明确内审目的是“发现问题、提升安全”而非“追究个人责任”，内审结果聚焦“流程优化”而非“个人问责”；访谈时采用“启发式提问”而非“质问式提问”，如问“你觉得这个操作环节有哪些安全改进空间？”而非“你上次操作是否违规？”；对配合内审且提出合理化建议的员工给予表扬与奖励，营造“主动参与、共同提升”的氛围。

（三）上轮内审发现的机械防护问题，整改后又反弹，如何通过内审彻底解决？

关键是“从根本原因入手，强化整改验证与长效监督”。首先在整改计划中明确“根本原因整改措施”，如“安全光幕频繁失效”的根本原因是“维护不到位”，则整改措施需包括“制定光幕月度校准计划、明确维护责任人、安装校准提醒装置”；其次整改验证时增加“长效性评估”，如跟踪3个月的光幕运行数据，确认无失效情况；最后将该问题纳入车间“重点风险监控清单”，每季度进行专项检查，同时在绩效考核中加入“整改效果保持率”指标，确保问题彻底解决。