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作业环境中的隐患排查

类别:文章分享 发布时间:2017-06-30 浏览人次:

作业环境与安全生产有着十分密切的关系,特别是对于汽车制造类企业,由于其生产节奏快、生产现场的物流量大,作业现场的安全状态直接影响到生产安全事故的发生、员工的身体健康和企业的财产损失。为此,企业必须重视作业环境中事故隐患的排查和治理。本文就作业环境中的隐患排查内容进行探讨。


作业环境中隐患排查的内容涉及到厂区环境、车间环境和消防等三个方面。


一、厂区环境

厂区环境中隐患排查的内容涉及到厂区布局、建筑物安全、工艺布局和厂内运输等部分,这类问题对于新建项目,在设计阶段就应全面辨识并采取相应的防范措施,而对于老企业则是隐患排查的重点。

作业环境中的隐患排查

(一)厂区布局

1、厂区位置选择中隐患排查的主要内容为:

●是否按现行的国家或行业标准进行了规范设计,是否符合国家和地方的产业发展规划;

●遭受自然灾害(如暴风雨、雷击、地震)的频率,采取了哪些措施;

●厂区周边是否存在重大危险源,是否具有发生火灾、爆炸、噪声、大气污染或水质污染的可能性;

●企业危险化学品及废弃排放物对周边社区的影响如何。

2、周边公路、铁路等配置情况,厂区大门交通视线是否有障碍,平交路口是否有专人看守。

3、发生事故时,与社会急救单位(如车站、急救站、医院、消防队)的联系是否方便,社会急救单位与企业的距离如何。

(二)建筑物安全

1、建筑物本身的安全性

●耐火等级、建筑面积、层数是否与该建筑物中使用物资的火灾特性相一致,是否符合设计规范的要求;

●地基强度是否满足其中工艺及设备设施的要求;

●台阶、地面、梯子、通路等是否按人机工程要求设计,窗扇和门对道路、出人口是否会造成影响;

●建筑物的排水情况如何。

2、防火辅助设施的设置隋况

●凡有助于火焰传播和蔓延的部分,如地板和墙壁开口、通风和空调管道、电梯竖井、楼梯等防火情况,凡是开孔部分,其孔口面积及个数是否限制到最低程度;

●有爆炸危险的工艺是否采用了防爆墙,其层顶材料、防爆排气孔口是否满足需要;

●防火间距是否符合设计规范的要求;

●钢结构(及耐火衬里)在火灾情况下的耐受能力如何。

3、应急逃生设施的设置隋况

●出、人口和紧急通道设计数量是否够用,是否阻塞,有无明显标志;

●各种构筑物、道路、避难通路、门窗等处的照明情况如何。


4、为排除有毒物质和可燃物质的通风换气状况如何(包括换气风扇、通风机、空气调节设施、新鲜空气入口位置,排风风门等)。


(三)工艺布局

1、重要部位的布局

●危险性较大的车间和装置是否与控制室、变配电室隔开;

●危险化学品储罐间(如油库)距离是否符合防火规定,是否设置了防溢堤;

●废弃物处理是否会扩散污染物,是否影响周边居民区。

2、安全隔离

●从单元装置到厂界的安全距离是否足够,重要装置是否设置了围栏;

●危险装置和生产车间位置距离公用工程、仓库、办公室、实验室是否有隔离区;

●危险装置周围的产品与火源的距离及其影响程度。

(四)厂内运输

1、道路和标识

●厂内道路是否实行了人车分流,急救通道

和消防通道是否畅通,是否设置明显的标志;

●厂区内是否有视线死角,是否增设了辅助

装置(如反光镜);

●厂区铁路轨道与道路平交口安全防护装置

配备是否合理,是否有效;

●道路照明是否合理。

2、车辆状况

●厂内机动运输车辆是否配备有效的应急处置设备,是否进行了定期检修和检验;

●可燃、易燃液体罐车(包括火车、汽车)在装卸地点有无接地装置、有无安全操作空间和防止操作人员从罐车上坠落的措施。

二、车间环境

车间环境中隐患排查的内容涉及到车间布局、原辅材料、工艺操作防护和设备设施状态等内容,对企业的安全状况影响较大,需要认真对待。

(一)车间布局

l、车间整体布局

●内部空间是否考虑了所生产的成品、半成品、毛坯等物质的危险l生、数量、运转条件等;

●设备设施的布局是否合理,间距是否符合安全要求;

●各种管线(蒸汽、水、空气、电线)及其支架

是否牢固,是否妨碍了工作地点的通道;

●热辐射表面是否进行了隔热防护。

2、职业病危害因素的控制

●车间中有毒有害气体浓度是否经常检测,是否超过最大允许限值;

●涉及有毒有害因素的作业现场通风换气情

况是否良好;

●车间中是否备有淋浴、洗眼器等卫生设施,是否有效;

●噪声大的操作是否有防止噪声措施。

3、紧急逃生

●车间通道是否畅通,逃生通路是否通向安全地点;

●有火灾爆炸危险的工作场所是否进行了安全隔离,窗户的开口尺寸是否符合泄压面积的需要,玻璃是否采用钢化玻璃;

●工作场所是否保证至少有两个安全出口。

4、作业空间

●进行设备维修时,是否设置了必要的作业面积和工作空间;

●在容器内部进行清扫和检修时,检修人员遇到危险情况时是否能顺利从出人孔逃出;

●通道和工作地点,头顶与天花板是否留有适当的避险空间;

●人力操作的阀门、开关或手柄,在操纵设备时是否安全;

●切断电源或其他动力源时,是否能确保完全断开,是否采取了防止意外启动的措施;

●是否尽可能地采用了机械代替人力搬运。

(二)原辅材料

1、常规原辅材料

●对原辅材料、燃料的理化性质(熔点、沸点、蒸气压、闪点、燃点、危险性等级)的下降程度受到冲击或发生异常反应时的后果是否预测到,是否有应急处置方案;

◆原辅材料、燃料的成分是否经常变更,混入杂质或流程变化对安全会造成何种影响,是否制定了应对措施;

●一种或一种以上的原料如果补充不上有什么潜在性的危险,原料的补充是否能得到及时保证:

●对原辅材料、燃料的包装标志有何要求(如受压容器的检验标志、危险物品标志);

●是否根据原辅材料、燃料的特性进行合理的管理。

2、特殊原辅材料

●对可燃物的防范措施是否合理,现场状况是否符合规范要求;

●有无粉尘爆炸潜在的危险性,现场状况是否符合规范要求;

●对材料的毒性容许浓度是否了解,采取了哪些措施;

●容纳化学物质分解的设备是否适用,有何种安全措施,是否执行到位;

●为了防止腐蚀及反应生成危险物质,采取了何种措施,是否执行到位;

●使用惰性气体进行清扫、封闭时会引起何种危险,气源供应有无保证;

●原料在储藏中的稳定性如何,是否会发生自燃、自聚和分解等反应。

(三)工艺操作防护

l、正常情况下的工艺操作

●工艺中的各种参数是否接近了危险限值;

●操作中会发生何种不希望的工艺流向或工艺条件以及污染;

●对反应或中间产品,在流程中采取了何种安全制度。如果一部分成分不足或者混合比例不同,会产生什么样的结果,有何处置方法;

●对接近闪点的操作,采取了何种防范措施。

2、异常情况下的应急处置

●装置内部会发生何种可燃性或可爆性混合物,其对策是什么;

●对发生火灾爆炸危险的反应操作,采取了何种隔离措施;

●正常状态或异常状态都有什么样的反应速度,如何预防温度、压力、反应的异常,以及混入杂质、流动阻塞、跑冒滴漏等情况,发生了这些情况后,如何采取应急措施;

●发生异常状况时,有无将反应物质迅速排放出去的措施;

●有无防止急剧反应和制止急剧反应的措施,这些措施是否执行到位;

●设备设施发生故障时,会发生什么样的危险,预防措施是否到位。

(四)设备设施状态

1、正常情况下的设备设施状态

●各种气体管线有哪些潜在危险性,安全防范措施是否有效;

●液封中的液面是否保持得适当;

●使用玻璃等易碎材料制造的设备是否更换为改性材料,未更换前采取了何种防护措施,这些措施的执行情况;

●重要的装置和受压容器最后的检查期限是否超过规定期限;

●重要设备是否制定了安全检查表,并进行了日常点检;

●设备的可靠性、可维修性如何;其本身的安全装置如何;

●是否实现了有组织的通风换气,如何进行评价;

●是否考虑了防静电的措施,这些措施的执行情况。


2、异常情况下的设备设施的处置能力


●如果外部发生火灾会使设备内部处于何种危险状态,是否有应对措施;

●如果发生火灾爆炸,有无抑制火灾蔓延和减少损失的必要设施;

●紧急用阀或急停开关是否易于接近操作者;

●对有爆炸敏感性的生产设备是否进行了隔离,是否安设了屏蔽物和防护墙;

●为了缓和爆炸对建筑物的影响,采取了什么样的措施,这些措施的执行情况。


三、消防


1、消防措施


●可燃性液体罐区是否装设了适用的防火设

施和泡沫灭火器等,防溢堤外侧是否有排液设备;

●对于需要负重的钢结构,在发生可燃性液体或气体火灾时,钢材强度会减弱,为此钢材上是否涂敷防火材料,其厚度及高度是否符合规范要求;

●有何防止粉尘爆炸的措施,这些措施的执行情况;

●可燃性液体储罐之间安全距离是否符合规范要求;

●如果可燃液体在闪点温度时发生设备破损,其剩余量是否有转运储存场所或设施;

●大型危化品储罐与其他建筑物、管路安全间距是否符合规范要求;

●对于贵重器材、特别危险的操作和不能停顿的重要生产设备,是否采用不燃烧的建筑物、防火墙、屏障等加以隔离;

●火灾警报装置是否安置在适当的地点,是否保持畅通。

2、消防器材

●根据建筑物的结构和功能,消防器材是否合适,是否完好,是否在有效期内使用;

●为了有效地扑灭火灾,洒水装置、消防水管、消火栓的容量和数量是否满足需要,是否完好、有效;

●建筑物内部是否配备了消防栓和消防带;

●发生火灾时,紧急联络措施是否有事先准备,是否保持畅通。


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