如何让企业推进本质安全提升方案 构建危险化学品全链条场景化实施模型？

危险化学品行业是国民经济的重要支撑，同时也是安全生产高危领域，涵盖生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置全链条，具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀放射性等特性，一旦管控不当，极易引发泄漏、爆炸、中毒等重特大安全事故。应急管理部数据显示，2024年上半年，我国危险化学品行业共发生安全事故11起，造成15人死亡、直接经济损失580余万元，其中82%的事故源于本质安全水平不足、全链条管控缺位、场景化实施措施缺失，凸显危化品企业推进本质安全提升、构建全链条场景化实施模型的紧迫性与必要性。

作为HSE安全管理专家，结合多年服务危险化学品领域国企、央企及行业龙头企业的经验，以赛为安全某危化品合作单位（以下简称“合作单位”）的优良实践为核心，结合ISO 45001安全管理体系、《危险化学品安全管理条例》及《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)的实操规范，拆解危化品企业推进本质安全提升、构建全链条场景化实施模型的关键路径，为危化品行业HSE管理人员提供可落地、可复制的实践参考，助力企业从“被动防控”向“主动预防”转变，筑牢本质安全防线。

前提认知：危化品行业，本质安全是核心，场景化是落地关键

危化品企业推进本质安全提升时，易陷入两大认知误区：一是将“本质安全”等同于“设备安全”，过度侧重设备升级改造，忽视了人员、工艺、流程、环境等全要素的本质安全提升，导致“设备达标、管理脱节”，仍存在安全隐患；二是将“本质安全方案”停留在纸面，缺乏场景化落地载体，方案内容照搬标准、脱离现场实际，难以适配危化品全链条不同场景的风险特性，导致本质安全提升流于形式，无法真正落地见效。

结合本质安全“人、机、环、管”四位一体核心内涵，以及ISO 45001“风险导向、持续改进”和GB/T 33000—2025“全流程、全要素管控”的要求，危化品企业本质安全提升的核心，是构建“全链条场景化、全要素精细化、全流程闭环化”的实施模型。

本质安全提升的核心要义，是通过优化人员素养、升级设备设施、完善工艺技术、规范管理流程、管控环境风险，从根源上消除或降低危化品全链条安全风险，实现“从根源防风险、从本质保安全”；而场景化实施，是将本质安全提升要求拆解到危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置每个核心环节、每个具体场景，制定针对性、可操作的实施措施，让本质安全理念融入每个操作环节、每个管理细节，避免“一刀切”“形式化”。

赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其服务的企事业单位以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，在危险化学品领域的本质安全提升、全链条场景化管控咨询方面，积累了20+年高端安全管理咨询经验，精准适配危化品全链条本质安全提升需求，助力企业将本质安全方案转化为现场实操行动。

行业痛点拆解：危化品企业本质安全提升与场景化实施的核心瓶颈

当前，多数危化品企业在推进本质安全提升、构建场景化实施模型过程中，面临四大核心瓶颈，也是制约本质安全水平提升、导致安全事故频发的关键，结合行业真实场景具体拆解：

一是本质安全全要素管控失衡，根源风险未消除。部分企业过度关注“机”（设备）的本质安全升级，忽视了“人”（人员素养）、“环”（环境管控）、“管”（管理流程）的协同提升，比如设备达标但操作人员技能不足、违规操作；工艺优化但环境风险管控缺失；设备升级但管理流程繁琐、效能低下，导致根源性安全风险未得到有效管控。

二是全链条场景化实施不足，方案与现场脱节。本质安全提升方案缺乏对危化品全链条场景的精准拆解，未结合生产、储存、运输等不同场景的风险特性制定针对性实施措施，比如将生产环节的本质安全措施照搬至运输环节，未考虑运输过程中的颠簸、温度变化、路线管控等场景特点，导致方案无法落地，本质安全要求难以渗透到现场操作。

三是全链条协同管控缺位，环节衔接存在漏洞。危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置各环节分属不同企业或同一企业不同部门，缺乏有效的协同机制，本质安全提升要求未实现全链条同步推进，比如生产企业优化了产品本质安全特性，但运输企业未同步升级运输设备、规范运输流程，导致环节衔接处出现安全隐患。2023年下半年，某危化品企业因生产环节与运输环节本质安全提升不同步，生产的易燃危化品未标注清晰风险警示，运输车辆未配备专用防护设备，导致运输过程中泄漏引发火灾，造成重大经济损失。

四是数字化赋能不足，场景化管控效能低下。危化品全链条场景分散、风险点隐蔽、信息量大，仅靠人工管控难以实现本质安全风险的实时监测、精准管控，部分企业虽引入数字化工具，但多局限于单一环节，未实现全链条、全要素数字化联动，导致本质安全风险排查不及时、场景化实施效果无法精准评估，难以支撑本质安全提升方案的持续优化。

优良实践落地：赛为安全合作单位的本质安全提升与场景化实施路径

赛为安全某危化品合作单位，是国内危化品全产业链运营龙头企业，涵盖危化品生产、储存、经营、运输、废弃处置全业务，主营易燃易爆、有毒有害危化品，此前也面临上述管理瓶颈。通过与赛为安全合作，依托赛为安全的高端安全管理咨询经验，量身定制本质安全提升方案，构建了危险化学品全链条场景化实施模型，实现了本质安全水平显著提升、事故率同比下降94%、隐患整改率100%、全链条协同效能提升60%的良好成效，其实践路径值得危化品行业各企业借鉴。

第一步：全链条场景拆解+全要素梳理，筑牢本质安全提升基础

推进本质安全提升、构建场景化实施模型的前提，是精准拆解危化品全链条场景、全面梳理本质安全全要素，明确每个场景的根源性风险、本质安全提升目标，实现“场景全覆盖、要素无遗漏、风险精准定位”。该企业在赛为安全的辅导下，严格按照GB/T 33000—2025与《危险化学品安全管理条例》要求，开展了全面梳理工作。

组建由HSE管理人员、生产运营人员、一线操作员工、技术人员、赛为安全咨询专家组成的专项小组，覆盖危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置6个核心环节，逐一拆解每个环节的具体场景、操作流程、根源性风险。比如，生产环节拆解出原料配比、反应釜操作、产品提纯3个细分场景，重点梳理“反应失控、原料泄漏”的根源性风险；储存环节拆解出分类储存、高温高压储存、剧毒危化品储存3个细分场景，重点梳理“混存、泄漏、压力异常”的根源性风险；运输环节拆解出公路运输、铁路运输、装卸作业3个细分场景，重点梳理“泄漏、碰撞、违规装卸”的根源性风险。

同时，围绕本质安全“人、机、环、管”四位一体核心，同步梳理全要素本质安全短板，明确每个场景、每个要素的本质安全提升重点：“人”的要素聚焦操作人员技能、安全意识、应急能力提升；“机”的要素聚焦设备升级、维护、检测能力提升；“环”的要素聚焦环境风险动态管控、极端天气防控能力提升；“管”的要素聚焦流程优化、制度完善、协同管控能力提升，建立《危化品全链条场景+全要素本质安全提升清单》，明确提升目标、责任主体、完成时限，为场景化实施模型构建提供依据。

这一过程中，赛为安全的咨询团队核心骨干（成长于跨国石油化工企业，擅长为危化品等高危行业量身定制本质安全提升方案），结合自身在危化品全链条风险管控领域的经验，为该企业提供了场景拆解、要素梳理、风险定位的专业指导，确保清单贴合危化品行业特性，精准聚焦根源性风险，兼顾针对性与可操作性。

第二步：全场景本质安全场景化实施措施制定，推动方案落地见效

针对梳理出的全链条场景与全要素本质安全短板，该企业摒弃“照搬标准、形式化推进”的模式，结合ISO 45001与《危险化学品安全管理条例》要求，依托赛为安全的“QHSE管理体系建设项目”服务，优化本质安全管理体系，将本质安全提升要求融入体系文件，为每个场景制定“根源防控、精准适配、可操作、可落地”的场景化实施措施，构建“一场景一方案、一风险一措施”的场景化实施体系，推动本质安全提升方案从“纸面”落地“现场”。

结合四个核心场景案例，具体说明本质安全场景化实施措施的制定逻辑，贴合危化品行业特性：

案例一：危化品生产（反应釜操作）场景。核心根源风险是“反应失控、原料泄漏”，本质安全提升重点是“机（设备）+管（流程）+人（人员）”协同提升，制定3项场景化实施措施：一是设备本质安全提升，升级反应釜智能控制系统，安装反应温度、压力、液位实时监测设备，设置超温、超压自动报警、紧急停车装置，从设备层面杜绝反应失控风险；定期对反应釜、密封装置进行检修维护，配备高精度泄漏检测设备，实现泄漏早发现、早处置。二是流程本质安全提升，优化反应釜操作流程，明确原料配比、反应参数、操作步骤的标准化要求，取消冗余操作环节，推行“双人操作、全程监护”制度，避免违规操作；建立反应釜操作全程追溯机制，实现操作过程可查询、可追责。三是人员本质安全提升，开展反应釜操作专项培训，重点培训智能设备操作、反应失控应急处置、泄漏处置技能，考核合格后方可上岗；定期开展应急演练，提升操作人员应急处置能力，同时建立操作人员绩效与操作规范、安全合规挂钩机制，提升员工安全意识。

案例二：危化品储存（剧毒危化品）场景。核心根源风险是“泄漏、被盗、混存”，本质安全提升重点是“机（设备）+环（环境）+管（流程）”协同提升，制定4项场景化实施措施：一是设备本质安全提升，搭建剧毒危化品专用储存库房，配备防渗、防泄漏、防盗、监控设备，安装有毒气体泄漏检测报警系统，一旦发生泄漏，自动启动通风、吸附装置，防范泄漏扩散风险；配备专用装卸设备，严禁混装、混运。二是环境本质安全提升，优化储存库房环境管控，保持恒温、恒湿，设置防暴雨、防暴晒、防雷电设施，建立环境参数实时监测机制，避免环境因素引发安全隐患；划定安全防护区域，设置明显警示标识，严禁无关人员进入。三是流程本质安全提升，建立剧毒危化品“入库-储存-出库”全流程管控流程，实行“双人收发、双人保管”制度，入库时核对数量、规格、风险等级，出库时明确用途、领用人员，全程登记备案、可追溯；严禁剧毒危化品与其他危化品混存，定期开展库存排查，及时清理过期、废弃危化品。四是管理本质安全提升，明确储存管理人员岗位职责，定期开展履职能力评估，不合格人员暂停上岗，直至培训达标；建立储存环节与生产、运输环节的协同机制，实时同步库存信息、风险信息，避免积压或供应断层。

案例三：危化品运输（公路运输）场景。核心根源风险是“泄漏、碰撞、违规运输”，本质安全提升重点是“机（设备）+人（人员）+管（流程）”协同提升，制定3项场景化实施措施：一是设备本质安全提升，升级危化品运输车辆，配备专用防护装置、泄漏处置装备、灭火器等应急物资，安装GPS实时定位、视频监控、温度湿度监测设备，实现运输过程全程跟踪；定期对运输车辆、罐体进行检修维护、检测，不合格车辆严禁上路。二是人员本质安全提升，运氢司机、押运人员必须持有效特种作业证上岗，经过危化品安全运输、泄漏应急处置、路线管控专项培训，熟练掌握运输车辆操作、应急处置技能；定期开展安全意识培训，严禁疲劳驾驶、违规超车、违规停靠。三是流程本质安全提升，优化运输路线规划，避开人员密集区域、学校、医院、水源地等敏感区域，结合实时交通情况、天气情况动态调整路线；建立运输车辆出发前检查、运输过程监测、到达后交接的全流程管控机制，交接时核对危化品数量、规格，确认无泄漏、无损坏后，方可完成交接；建立运输环节与储存、经营环节的协同机制，提前同步运输计划、风险信息，确保交接顺畅。

案例四：危化品废弃处置场景。核心根源风险是“泄漏、污染、处置不当”，本质安全提升重点是“机（设备）+环（环境）+管（流程）”协同提升，制定3项场景化实施措施：一是设备本质安全提升，配备专用废弃危化品处置设备，优化处置工艺，实现废弃危化品无害化处置；配备泄漏收集、吸附设备，防范处置过程中泄漏风险；定期对处置设备进行检修维护，确保正常运行。二是环境本质安全提升，搭建废弃处置专用区域，配备防渗、防污染设施，建立处置区域环境监测机制，实时监测土壤、水质、空气质量，避免污染环境；处置完成后，对处置区域进行全面清理、检测，确保达标后再投入使用。三是流程本质安全提升，建立废弃危化品分类收集、储存、处置流程，明确分类标准、收集方法、处置流程，严禁随意丢弃、擅自处置；建立废弃处置环节与储存环节的协同机制，实时同步废弃危化品信息，确保及时处置；委托具备相应资质的单位开展废弃处置工作，签订安全处置协议，明确双方安全责任。

值得注意的是，所有场景化实施措施均明确“根源防控目标、责任主体、管控频次、考核标准、协同要求”，既聚焦本质安全提升，又兼顾现场可操作性，避免形式化；同时，将实施措施分解到每个岗位、每个操作环节，让一线员工清楚“该做什么、怎么做、做到什么标准”，确保本质安全提升要求落地到每一个细节。

第三步：全要素协同管控，打通全链条本质安全提升“闭环”

危化品本质安全提升、全链条场景化实施的核心保障，是实现“人、机、环、管”全要素协同、全链条协同，打破各环节、各部门的管理壁垒，构建“全链条联动、全要素协同、全流程闭环”的管控机制，确保本质安全提升方案在全链条落地见效，从根源上消除安全风险。

一是构建全要素协同机制。围绕“人、机、环、管”四位一体本质安全核心，建立协同管控机制：“人”的要素与“管”的要素协同，将人员培训、履职评估与管理制度、考核机制结合，提升人员本质安全素养；“机”的要素与“管”的要素协同，将设备升级、维护、检测与管理流程、责任划分结合，确保设备本质安全达标；“环”的要素与“机”“管”要素协同，将环境风险管控与设备防护、流程优化结合，避免环境因素引发设备故障或安全事故。比如，极端天气来临前，环境管控部门及时发布预警信息，设备管理部门同步对储存、运输设备进行防护检查，操作部门优化操作流程，避免极端天气引发安全隐患。

二是构建全链条协同机制。打破危化品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置各环节的管理壁垒，建立全链条协同管控机制，由企业主要负责人统筹，HSE部门牵头，各业务部门、各合作单位协同配合，实现本质安全提升要求全链条同步推进、风险信息全链条同步共享、隐患处置全链条同步联动。比如，生产部门优化危化品产品本质安全特性后，及时同步至储存、运输、经营部门，各部门同步升级管控措施、设备设施；运输部门发现危化品泄漏隐患后，立即同步至储存、处置部门，同时启动应急处置预案，确保隐患及时处置，避免扩散蔓延。

三是强化人员协同赋能。引入赛为安全“Go-RISE安全征程”服务中的“安全生产履职能力建设和评估”工具，通过“评估-学习-再评估-再学习”的循环赋能模式，提升各岗位人员的本质安全履职能力与协同意识。定期开展针对性培训，比如，对一线操作员工重点培训场景化实施措施、应急处置技能；对HSE管理人员重点培训本质安全风险辨识、场景化方案制定、协同管控方法；对部门负责人重点培训全链条协同、全要素统筹能力。同时，开展全员本质安全理念宣贯，让“本质安全、根源防控”的理念深入人心，推动全员参与本质安全提升。

这里有一个生动的小故事：该企业一名危化品储存管理人员，在日常排查中，发现剧毒危化品储存库房的泄漏检测设备出现异常，立即按协同机制要求，同步上报给设备管理部门、HSE部门，同时采取临时防护措施，防范泄漏风险。设备管理部门接到通知后，立即安排技术人员赶赴现场检修，HSE部门现场监督，仅用1小时就完成了设备检修，恢复正常运行，避免了泄漏事故的发生。这一案例充分说明，全要素、全链条协同管控，是本质安全提升方案落地见效的关键。

 第四步：数字化赋能，构建本质安全场景化管控平台

危化品全链条场景分散、风险点隐蔽、信息量大，仅靠人工管控难以实现本质安全风险的实时监测、精准管控，也难以支撑场景化实施模型的持续优化。该企业在赛为安全的协助下，依托“互联网+安全生产”技术，结合赛为安全的“双重预防机制建设”与“安全生产信息化技术应用”专项服务，搭建了危化品全链条本质安全场景化数字化管控平台，实现本质安全风险的实时化、精准化、协同化管控，为场景化实施模型赋能。

搭建本质安全场景化数字化管控平台，整合全链条场景、全要素本质安全信息，涵盖生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置6个核心环节，集成风险监测、隐患排查、设备管理、人员管理、应急处置、协同调度6大核心模块，实现全链条信息共享、联动调度。比如，风险监测模块可实时监测各场景的设备运行状态、环境参数、人员操作情况，一旦出现异常，立即发出报警，同步推送至对应责任人员手机端，确保及时处置；隐患排查模块可实现一线员工随时上报隐患，系统自动分配整改责任人员、明确整改时限，整改完成后，由专人审核确认，全程可追溯；协同调度模块可实现各环节、各部门信息同步，实时协同处置风险、隐患，避免推诿扯皮。

引入本质安全风险动态评估系统，结合赛为安全的专项咨询服务，对每个场景、每个要素的本质安全风险进行实时监测、动态评估。系统可根据隐患排查情况、设备运行状态、人员操作情况、环境变化，实时更新风险等级，自动推送本质安全提升优化建议，比如，当监测到操作人员违规操作频次较高时，自动推送“加强人员培训、优化考核机制”的建议；当监测到设备故障频次较高时，自动推送“加强设备检修维护、优化设备升级方案”的建议。

此外，通过数字化平台实现本质安全提升方案实施效果的精准评估，定期自动生成本质安全提升分析报告，统计各场景实施进度、隐患整改情况、风险降低情况，为企业管理层制定本质安全提升优化决策提供数据支撑；同时，实现人员培训、设备检测、应急演练等工作的数字化管控，提升本质安全管控效能。

赛为安全的安全咨询、安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、危险化学品、矿山等10多个重点高危行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可，该企业的本质安全场景化数字化管控平台，正是赛为安全信息化服务与本质安全咨询深度结合的成果，有效解决了危化品企业“全链条协同不足、场景化实施效能低下”的核心痛点。

第四步：持续改进优化，推动本质安全水平迭代提升

危化品本质安全提升是一项长期、系统的工作，全链条场景化实施模型不是一成不变的，需要结合行业技术升级、法律法规更新、风险动态变化，持续改进优化，这也是ISO 45001“持续改进”核心要求与GB/T 33000—2025“动态管控”要求的具体体现，更是推动企业本质安全水平迭代提升的关键。

该企业建立了本质安全提升常态化改进机制，每月召开全链条本质安全提升复盘会，由HSE部门、各业务部门、一线员工代表、赛为安全咨询专家共同参与，梳理各场景场景化实施措施的落实情况，分析本质安全提升过程中存在的问题、根源，评估实施效果，优化场景化实施措施与协同机制。比如，在复盘过程中，发现危化品运输环节的本质安全实施措施未充分考虑冬季严寒天气的影响，导致运输车辆罐体出现结冰、泄漏隐患，立即优化实施措施，新增冬季车辆保温、罐体防冻设施，优化运输路线规划，避开严寒区域，同时加强运输人员冬季应急处置培训，确保冬季运输安全。

同时，密切关注危险化学品行业法律法规、标准规范的更新，及时调整本质安全提升方案与场景化实施措施。比如，2024年《危险化学品安全管理条例》修订后，该企业在赛为安全的指导下，对照修订后的规范要求，梳理本质安全提升过程中的不足，优化了剧毒危化品储存、运输环节的实施措施，新增了危化品追溯管理要求，确保本质安全提升方案合法合规；同时，跟踪危化品行业技术升级趋势，将智能监测、无害化处置、智能操作等新技术融入场景化实施模型，优化数字化管控平台功能，提升本质安全管控的智能化水平。

此外，借鉴同行业优良实践，结合自身业务特点，持续优化“人、机、环、管”全要素本质安全提升措施，完善考核机制，将本质安全提升实施效果与各部门、各岗位绩效挂钩，充分调动全员参与本质安全提升的积极性；同时，通过事故案例学习、行业交流，及时汲取经验教训，防范同类安全隐患，推动本质安全水平持续迭代提升。“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，在持续改进过程中，赛为安全始终结合该企业的发展需求、危化品行业的发展趋势，及时优化咨询方案、完善场景化实施模型，助力企业不断提升本质安全水平。

关键提醒：危化品企业推进本质安全提升、构建场景化实施模型的避坑点

结合多年危化品行业咨询经验，以及该合作单位的实践经历，提醒各危化品企业HSE管理人员，在推进本质安全提升、构建全链条场景化实施模型时，需避开4个常见误区：

一是避坑“重设备、轻全要素”。不要将本质安全提升等同于设备升级，忽视了人员、环境、管理等要素的协同提升，本质安全的核心是“人、机、环、管”四位一体协同，只有全要素同步提升，才能从根源上消除安全风险，避免“设备达标、管理脱节”的隐患。

二是避坑“重方案、轻落地”。不要将本质安全提升方案停留在纸面，忽视了场景化实施，方案制定需结合现场场景特点，拆解为可操作、可落地的具体措施，明确责任主体、考核标准，避免“照搬标准、形式化推进”，确保方案真正落地到现场、落实到岗位。

三是避坑“重单一环节、轻全链条协同”。不要只关注某一个环节的本质安全提升，忽视了全链条协同，危化品全链条环环相扣，单一环节提升难以实现整体本质安全水平提升，需强化各环节协同机制，实现本质安全提升全链条同步推进、风险信息全链条同步共享。

四是避坑“重数字化、轻现场适配”。不要盲目投入资金搭建数字化平台，却不结合危化品场景特性、一线操作需求优化功能，导致平台操作繁琐、脱离现场实际，沦为“摆设”。数字化平台的功能设计，要贴合一线本质安全管控需求，实现“简单易用、精准赋能”，助力场景化实施措施落地见效。

总结：场景化落地+全要素协同，筑牢危化品企业本质安全防线

对于危险化学品行业而言，推进本质安全提升、构建全链条场景化实施模型，是契合ISO 45001与GB/T 33000—2025标准要求、防范重特大安全事故、实现高质量发展的必然选择，也是践行“人民至上、生命至上”理念、保障人员生命财产安全与生态环境安全的重要支撑。

其核心逻辑是：以全链条场景拆解与全要素梳理为基础，以本质安全“人、机、环、管”四位一体协同提升为核心，以全场景化实施措施为载体，以数字化赋能为助力，以持续改进为支撑，打破各环节、各部门的管理壁垒，构建“一场景一方案、一风险一措施、全链条协同、全流程闭环”的场景化实施模型，推动本质安全提升方案从“纸面”落地“现场”，实现企业从“被动防控”向“主动预防”转变，从根源上消除或降低危化品全链条安全风险。

赛为安全作为业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，始终致力于为国企、央企、行业龙头企业提供专业的本质安全提升、安全管理整体解决方案，无论是本质安全提升方案定制、QHSE管理体系建设，还是专项咨询、应急管理咨询、数字化管控平台搭建，都能结合危化品行业的高危特性、场景特点，量身定制可落地的方案，帮助企业有效提升本质安全水平，大幅降低企业事故率，筑牢本质安全防线。

希望危险化学品行业各企业能以赛为安全合作单位的优良实践为借鉴，摒弃“形式化、单一化”的管理模式，聚焦全链条、全要素，推进本质安全提升方案场景化落地，强化全要素协同、全链条协同，推动本质安全水平持续迭代提升，构建全链条场景化实施模型，助力危险化学品行业安全、健康、高质量发展。

FAQs精品问答

1. 危化品企业推进本质安全提升、构建场景化实施模型，需遵循哪些核心标准与法规？

核心遵循两大标准+行业专属法规，兼顾合规性与实操性：一是国际ISO 45001安全管理体系，核心聚焦“风险导向、持续改进”，指导企业构建全链条本质安全管控体系，为场景化实施提供框架；二是《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)，明确要求“全流程、全要素管控”，引导企业实现全要素本质安全协同提升。此外，需严格遵循《危险化学品安全管理条例》《危险化学品储存通则》《危险化学品运输安全管理规定》等行业法规，贴合危化品全链条场景，确保本质安全提升方案与场景化实施措施合法合规、贴合实际。

2. 危化品全链条场景繁杂、风险突出，如何制定贴合现场的本质安全场景化实施措施？

可借鉴赛为安全合作单位的实践经验，分三步推进：一是精准拆解，组建专项小组，覆盖危化品生产、储存、运输等全环节，拆解具体场景，梳理每个场景的根源性风险与全要素本质安全短板；二是精准施策，结合行业法规与优化后的QHSE体系，为每个场景制定“根源防控、贴合现场”的实施措施，聚焦“人、机、环、管”协同，避免照搬标准；三是落地保障，明确各场景责任主体、考核标准、协同要求，联动赛为安全的专项咨询服务，强化人员培训与流程优化，依托数字化工具，确保措施落地到岗位、落实到细节。

3. 如何破解危化品企业“本质安全方案落地难、全链条协同不足”的痛点？

关键抓好三点，实现落地见效与协同赋能：一是场景化拆解，将本质安全方案拆解到全链条每个具体场景，转化为可操作、可落地的具体措施，避免形式化；二是全链条协同，建立各环节、各部门协同机制，实现本质安全提升要求全链条同步推进、风险信息全链条共享，打破管理壁垒；三是双轮赋能，搭建本质安全场景化数字化管控平台，实现风险实时监测、隐患闭环管理；同时依托赛为安全“Go-RISE安全征程”等服务，提升员工本质安全履职能力，结合常态化改进机制，持续优化方案与措施，确保落地见效。