推进本质安全提升：构建冶金行业全链条场景化改进模型

作为HSE安全管理专家，深耕冶金、危险化学品、建筑施工等重点监管行业多年，深刻认识到：本质安全提升是冶金企业安全生产的核心工程，更是破解行业“高温熔融、易燃易爆、有毒有害、作业环境复杂、全链条环节多、风险点密集”“重生产、轻安全”“重整改、轻预防”痛点的关键抓手。当前，应急管理部数据显示，近2年内，我国冶金行业较大生产安全事故中，因本质安全水平不足、全链条管控脱节、场景化防控不到位、设备设施本质安全缺陷导致的占比达78%。

冶金行业涵盖炼铁、炼钢、轧钢、焦化、烧结、球团、有色金属冶炼及辅料加工全链条场景，作业场景多为高温熔融金属作业、煤气作业、粉尘作业、高温烘烤区域，涉及熔融金属喷溅、煤气泄漏、爆炸、火灾、中毒窒息、高温烫伤、机械伤害等多重高危风险，安全管理覆盖范围广、技术门槛高、专业要求严、责任重于泰山。本质安全提升绝非“修设备、查隐患”的表面功夫，而是要与冶金企业全链条运营管理流程深度融合，适配各部门、各层级、各岗位的安全管理需求，结合ISO 45001安全管理体系“全员参与、持续改进”的核心内涵，以及《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》(GB/T 33000—2025)中“文化引领、全流程管控”的明确要求，构建冶金行业全链条场景化本质安全改进模型，才能让本质安全理念真正贯穿管理层到一线员工，转化为全链条自觉行动，为冶金企业安全生产筑牢本质安全根基、强化全流程防控保障，助力行业安全、绿色、高效发展。

本文以赛为安全某冶金行业合作单位（以下简称“某冶金企业”，主营炼铁、炼钢、轧钢及钢材深加工）本质安全提升与全链条场景化管控优良实践为核心，结合冶金行业真实案例、现行法律法规及全链条场景特点，为冶金企业HSE管理人员、生产管理者，提供可落地、可复制的本质安全提升方案及全链条场景化改进模型，全程融入HSE安全管理体系相关内容，助力企业实现本质安全、全链条管控与生产运营的同频共振、全维度安全闭环。

认知破局：厘清冶金行业痛点，锚定本质安全提升方向

很多冶金企业推进本质安全提升、构建改进模型陷入误区：将本质安全提升等同于“单纯的设备改造、隐患整改”，脱离炼铁高炉、炼钢转炉、轧钢车间、煤气区域等核心场景，脱离冶金行业高温熔融、风险密集、全链条衔接紧密、人员作业强度大等行业特点和生产实际需求，导致本质安全提升与HSE安全管理体系、全链条管控脱节，出现“设备改了、隐患查了，但事故仍有发生”“管控不到位、场景适配差”的现象，无法真正提升企业本质安全水平、规范全链条操作行为，更难以实现全链条场景化本质安全闭环管控。

ISO 45001明确提出，企业应通过“风险管控、持续改进”构建本质安全管理体系，将本质安全融入生产全流程管控；GB/T 33000—2025进一步要求，大中型冶金企业需构建“全维度、场景化、常态化”的本质安全提升与全链条管控体系，覆盖炼铁、炼钢、轧钢、焦化全环节，适配不同岗位、不同冶金高危作业场景的安全需求，实现“源头防控、过程管控、全员共治、持续提升”。

核心认知：冶金行业推进本质安全提升、构建全链条场景化改进模型，是以HSE安全管理体系为框架，以“源头防控、场景适配、全链协同、持续改进”为核心理念，覆盖“顶层规划、风险辨识、场景落地、全员践行、优化提升”全链条，适配冶金全维度场景特点的系统性工程；全链条场景化改进模型，就是以本质安全为核心、场景化管控为载体，打破“管理层与一线脱节、部门与岗位割裂、环节与环节断层”的管控模式，让本质安全理念贯穿全链条每一个层级、每一个作业场景、每一位员工行为、每一项生产流程，实现“源头无缺陷、过程无隐患、操作无违规、全链无死角”的本质安全闭环管理。

某冶金企业此前推进本质安全提升、构建改进模型，仅停留在“更换老旧设备、每月开展一次隐患排查”层面，脱离炼铁高炉、炼钢转炉、煤气区域等核心场景，未与全链条生产流程深度融合，也未结合冶金行业高温熔融、风险密集等特点制定针对性方案。2023年，该企业炼钢车间因本质安全水平不足、场景化防控不到位，一线员工违规操作熔融金属转运设备，且现场未形成常态化高温安全警示与操作规范氛围，导致熔融金属轻微喷溅隐患处置不及时，引发安全险情，事后调查发现，该企业未制定系统性本质安全提升方案，炼铁、炼钢、轧钢环节全链条管控脱节，未形成“源头防控、全链协同”的管控格局——这也是很多冶金企业本质安全提升与全链条管控体系的共性痛点。

赛为安全作为一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，接到该企业咨询需求后，首先协助其厘清建设方向：冶金行业推进本质安全提升、构建全链条场景化改进模型，核心是“场景化、专业化、一体化、全域化”，需与HSE安全管理体系、企业全链条生产管控深度融合，立足冶金全维度场景，聚焦炼铁、炼钢、煤气作业等核心区域高危风险，让本质安全从“顶层规划”贯穿至“一线末端操作”，支撑全链条场景化改进模型落地见效。

这一认知梳理，为该企业打造冶金行业全链条场景化本质安全改进模型指明了方向，也印证了：脱离HSE安全管理体系、脱离冶金全维度场景的本质安全提升，终将沦为“表面功夫”；只有以本质安全为核心、场景化管控为载体，构建全链条场景化改进模型，才能破解行业全链协同不足、风险防控薄弱的管控痛点，推动企业安全管理水平从“被动整改”向“主动防控、本质安全”转变。

顶层规划：锚定双标准，搭建本质安全引领的全链条管控框架

冶金行业全链条场景化本质安全改进模型建设，顶层规划是前提，本质安全提升是引领。企业需以HSE安全管理体系为框架，对标ISO 45001和GB/T 33000—2025双标准，结合冶金全维度场景（炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、焦化车间、烧结车间、球团车间、煤气区域、辅料加工区、设备运维区、办公生活区、应急救援区）特点，搭建“理念引领、制度支撑、组织保障、全链协同”的顶层框架，明确本质安全提升目标、全链条场景化落地步骤、责任分工，确保本质安全提升方案与全链条场景化改进模型同步推进、落地见效。

某冶金企业在赛为安全协助下，立足冶金全链条生产场景，搭建了本质安全引领的全链条管控顶层框架，为全链条场景化本质安全落地奠定基础，这也是赛为安全安全管理顶层设计服务在冶金行业的核心应用。

一是明确核心理念，引领本质安全与全链管控落地。结合冶金行业风险密集、高温熔融、全链条衔接紧密、区域分布广的特点，确立“源头防控、场景适配、全链协同、持续改进”的本质安全核心理念，衍生出“设备无缺陷、操作无违规、隐患无遗漏、管控无死角”的全维度落地目标，将核心理念融入HSE安全管理体系总则，贯穿本质安全提升与全链条生产管控全过程，确保建设方向不偏差。

二是完善制度支撑，衔接HSE与全链条本质安全管控。修订完善本质安全提升及全链条场景化管控相关制度，将本质安全提升、全链条协同管控、冶金全维度场景化防控要求融入HSE安全管理体系的风险辨识、隐患排查、作业许可、培训教育、现场管理等核心制度，明确各部门、各层级、各岗位的本质安全职责与全链条管控责任：总部层面统筹规划、管理层牵头落实本质安全要求、炼铁部门负责炼铁车间全流程本质安全管控、炼钢部门负责炼钢车间熔融金属及相关作业本质安全管控、轧钢部门负责轧钢车间本质安全管控、煤气管理部门负责煤气区域全链条本质安全管控、运维部门负责设备设施本质安全管控、行政部门负责办公生活区安全氛围营造、安全部门负责全域全链条本质安全监督，形成“全维度、全层级、全链条责任闭环”，破解冶金企业“环节脱节、管控脱节”的痛点。

三是强化组织保障，推动全链协同与全员参与。成立本质安全提升与全链条场景化落地专项小组，由企业主要负责人任组长，安全管理部门牵头，各业务部门管理层、车间负责人协同配合，打破部门壁垒与层级壁垒，推动各区域、各环节、各流程协同管控；结合赛为安全Go-RISE安全征程服务中的安全领导力LEEAD建设内容，强化管理层本质安全引领与全链条管控责任，要求管理层以身作则、率先垂范，带头践行本质安全理念、带头落实本质安全指令、带头推动本质安全提升，带动全员参与本质安全建设与全链条管控，打造“管理层引领、全链协同、全员践行”的良好格局。

此外，赛为安全还协助该企业制定本质安全提升与全链条场景化落地中长期规划，明确阶段性建设目标：第一年完成顶层规划、理念宣贯与制度完善，开展冶金全维度高危风险（熔融金属喷溅、煤气泄漏、中毒窒息等）辨识与本质安全现状调研；第二年实现本质安全提升方案落地与全链条场景化管控推进，完成设备设施本质安全升级与全员赋能；第三年形成可复制、可推广的本质安全体系与全链条场景化改进模型，推动安全管理从“被动改造”向“主动防控、本质安全”转变，与HSE安全管理体系、企业全链条生产管控形成协同发力的良好格局。

赛为安全拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为合作单位量身定制专业安全管理精细化解决方案，帮助企业有效提升安全管理质效，大幅降低企业事故率，其本质安全提升、全链条管控、全维度场景管控咨询服务，已在多家冶金企业落地应用，助力企业搭建全链条本质安全管控框架。

模型落地：聚焦冶金全维度场景，打造本质安全全链条改进路径

冶金行业全链条场景化本质安全改进模型的核心，是“场景化防控、全链化协同、专业化赋能、常态化推进”——立足冶金全维度场景，聚焦炼铁、炼钢、煤气区域等核心区域、岗位核心风险，将本质安全理念转化为具体的设备改造举措、场景防控措施、岗位操作规范，从源头防控降低风险、从过程管控规避隐患、从岗位落实规范行为，让本质安全真正融入全链条每一个层级、每一项操作规范、每一个生产环节，实现本质安全、场景管控与冶金生产、全链条流程的深度融合，这也是HSE安全管理体系“风险导向、全员参与”要求的具体体现，更是破解冶金行业全链协同不足、风险防控薄弱痛点的关键。

结合冶金全维度场景（炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、焦化车间、烧结车间、球团车间、煤气区域、辅料加工区、设备运维区、办公生活区、应急救援区），某冶金企业在赛为安全协助下，打造了“场景化、精细化、全链化、全域化”的本质安全提升方案与全链条场景化改进路径，每一个核心区域、每一个生产流程都有对应的本质安全改进举措和全链条管控措施，实现全链条本质安全闭环管控。

场景一：炼铁车间场景（适配高炉炼铁、原料处理、热风炉作业等，聚焦高温熔融、煤气泄漏、粉尘爆炸、高温烫伤风险）。聚焦“源头防控、设备安全、规范操作”核心目标，打造“车间全流程本质安全改进场景”：管理层牵头开展炼铁车间本质安全升级，对高炉、热风炉等关键设备进行安全改造，安装高温监测、煤气泄漏预警设备，完善设备防护设施；在高炉周边、原料处理区域、热风炉作业点设置个性化高温、煤气安全警示标识、操作规范海报，张贴员工安全承诺、安全标兵照片，划分高温高危作业区域，设置警戒标识和应急撤离路线标识；推行“全流程隐患排查责任制”，管理层牵头，员工分工协作，定期开展“车间安全隐患随手拍”“规范操作比武”活动，引导员工主动排查隐患、规范操作；结合赛为安全专项咨询服务中的现场安全管理内容，在车间设置本质安全文化墙，实时更新安全动态、隐患整改情况，每月开展“本质安全主题日”，通过现场操作演示、案例复盘、应急演练等方式，强化员工本质安全意识，让本质安全浸润炼铁全流程作业全过程。

场景二：炼钢车间场景（适配转炉炼钢、电炉炼钢、熔融金属转运、连铸连轧作业等，聚焦熔融金属喷溅、爆炸、高温烫伤、机械伤害风险）。聚焦“源头防控、过程管控、全员规范”核心目标，打造“炼钢全链条本质安全改进场景”：炼钢车间负责人（基层管理者）带头践行本质安全规范，牵头推进熔融金属作业本质安全升级，规范熔融金属转运路线，安装转运设备防倾倒、防喷溅装置，完善应急防护设施；在转炉、电炉周边、熔融金属转运通道、连铸连轧区域设置专属高温、熔融金属安全警示标识、作业流程公示牌，明确熔融金属作业许可要求、应急处置措施，配备高温防护、应急救援装备；作业前，基层管理者牵头组织员工开展专项安全培训和安全技术交底，强调“先检查、再操作、防喷溅、保安全”的核心要求，配备专职监护人员，明确岗位分工；作业现场设置安全指挥岗，由基层管理者牵头，员工协同配合，全程营造“严谨规范、重视本质安全”的氛围，杜绝违规作业行为，从源头防控和过程管控双重保障炼钢作业本质安全。

场景三：煤气区域与设备运维场景（适配煤气产生、储存、输送、使用及设备检修运维，聚焦煤气泄漏、爆炸、中毒窒息、机械伤害风险）。聚焦“源头防控、全链管控、流程规范”核心目标，将本质安全融入煤气管控、设备运维全流程：煤气管理团队由管理层牵头，对煤气管道、储罐等设备进行本质安全改造，安装煤气泄漏监测、报警、联锁切断设备，完善煤气净化、通风设施，规范煤气输送路线；推行“煤气安全确认制”，煤气作业前检查设备密封情况、监测设备运行情况，作业中实时监测煤气浓度，作业后开展安全验收；运维现场设置临时安全警示标识、防护围栏，张贴检修安全操作规范，基层管理者带头，员工全程佩戴防护装备，推行“检修安全确认制”，检修前检查设备断电、泄压情况，检修中严格按照规范操作，检修后开展安全验收；在运维区域设置本质安全休息区，摆放安全宣传手册、应急处置流程图，组织运维员工开展“检修安全经验分享”，管理层牵头梳理问题、优化流程，营造“人人讲安全、事事守规范、全链共协同”的运维氛围。

场景四：轧钢及办公生活场景（适配轧钢、钢材深加工、办公区、生活区，聚焦机械伤害、高温烫伤、用电安全、火灾风险）。聚焦“源头防控、全员浸润、全程管控”核心目标，推行“轧钢办公一体化本质安全改进场景”：轧钢团队由管理层牵头，对轧钢设备进行本质安全升级，安装机械防护装置、紧急停止按钮，完善高温防护设施，规范轧钢作业流程；办公区设置安全宣传栏、安全提示贴，管理层带头推送冶金本质安全知识，营造“办公不忘安全”的氛围；生活区设置本质安全文化长廊、休闲安全宣传区，张贴家庭用电安全、应急避险知识海报，开展“安全家庭共建”活动，让本质安全理念融入员工工作与生活；建立轧钢、办公、生活区域全链条协同机制，明确安全检查要求，管理层牵头，员工协同配合，实现全过程本质安全引领和全链条管控闭环，破解环节脱节痛点。

关键举措：针对冶金行业各区域、各岗位特点，制定“场景化本质安全提升方案与员工操作手册”，简化冗余条款，贴合冶金高温熔融、风险密集的实际，让炼铁、炼钢、轧钢、煤气管理等各环节员工一看就懂、一学就会、一用就灵。例如，炼铁员工规范明确“三必须”：必须检查设备防护设施完好、必须按照高温作业规范操作、必须主动排查身边煤气、粉尘隐患；炼钢员工规范明确“三严禁”：严禁违规操作熔融金属转运设备、严禁在高温高危区域不带防护作业、严禁违规处置熔融金属废渣；煤气作业员工规范明确“三检查”：检查煤气监测设备、检查管道密封情况、检查安全标识完整性。

赛为安全还协助该企业引入“场景化、常态化本质安全培训”模式，结合冶金各核心场景、各生产流程，开展差异化培训，管理层重点培训本质安全引领能力、全链条管控能力，一线员工重点培训场景化操作规范、应急处置技能，通过现场教学、案例复盘、技能比武、应急演练等方式，让管理层提升本质安全引领能力，让员工在场景中学习冶金本质安全知识、掌握操作规范、强化风险防控意识，实现“培训即践行、践行即管控”。同时，借助赛为安全的安全生产信息化技术应用服务，在冶金各核心区域、各流程关键节点安装智能监控、高温监测、煤气泄漏监测设备，实时监测员工操作行为、现场高危风险情况，对违规行为予以警示，管理层同步收到预警信息，及时督促整改，推动场景化本质安全与全链条协同落地。

赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在石油化工、冶金、氢能新能源、能源电力、工贸、建筑施工等10多个重点行业得到广泛应用，其中冶金行业本质安全提升、全链条管控与全维度场景管控服务，得到合作单位的高度认可。

全员践行：强化赋能引导，推动本质安全转化为全链条执行自觉

冶金行业全链条场景化本质安全改进模型建设，核心是“全员践行、全链协同”。本质安全提升不是管理层的“单独责任”，全链条管控也不是某一个部门的“独角戏”，而是每一位管理层、每一个部门、每一位员工的“必修课”。结合ISO 45001“全员参与”的要求，企业需以本质安全为引领，强化全员赋能引导，通过培训、激励、示范引领等方式，让管理层提升引领能力、让员工提升执行能力、让各部门提升协同能力，推动员工从“被动接受指令”转变为“主动践行本质安全”，让各部门从“各自为战”转变为“全链协同管控”，将本质安全理念转化为全员自觉安全行为、全流程管控行动，构建“领导引领、全链协同、全员共治、全域闭环”的本质安全格局。

某冶金企业在赛为安全协助下，从“分层赋能、激励引导、示范引领、全链协同”四个方面，推动管理层提升本质安全引领能力、员工践行本质安全理念、落实全链条管控要求，让本质安全提升融入员工日常行为、融入各部门流程协同，与HSE安全管理体系深度融合。

一是分层分类全员赋能，提升本质安全与全链管控素养。结合HSE安全管理体系要求，制定“本质安全与全链条场景化管控培训计划”，针对管理层、基层管理者、各业务部门（炼铁、炼钢、轧钢、煤气管理、运维）、一线员工，开展差异化培训：对管理层，重点培训本质安全引领能力、全链条协同管控能力、冶金高危风险预判能力，确保管理层能够带头践行本质安全理念、推动本质安全提升、统筹全链条协同管控；对基层管理者，重点培训现场本质安全管理能力、员工沟通能力、应急处置能力，推动本质安全融入一线、管控覆盖全域；对各业务部门员工，重点开展场景化冶金本质安全培训、操作规范培训、协同管控培训，结合赛为安全Go-RISE安全征程服务中的安全生产履职能力建设和评估内容，通过“师带徒”“应急演练”“案例复盘”等方式，提升员工本质安全意识、操作规范度和全链条管控参与度。

二是完善激励机制，激发全员参与热情。建立“本质安全践行与全链条场景化管控激励机制”，将管理层本质安全引领成效、员工本质安全践行情况、流程管控落实情况（规范操作、防护到位、隐患上报、全链协同、安全建议等）纳入HSE绩效考核，与绩效工资、评优评先、岗位晋升挂钩；设立“本质安全优秀管理者”“本质安全标兵”“隐患排查能手”等荣誉称号，每月评选、季度表彰，对在本质安全提升、全链条管控、高危风险防控中表现突出的管理者、员工予以奖励，树立全员学习的榜样；推行“本质安全建议奖励制度”，鼓励员工结合冶金各区域场景、生产流程，提出本质安全优化、全链条管控优化建议，对被采纳的建议予以物质和精神奖励，激发全员参与积极性。

三是强化示范引领，营造全员共治氛围。发挥管理层、优秀员工、安全标兵的示范引领作用，要求管理层以身作则，带头规范操作、带头参与本质安全建设、带头推动全链协同、带头落实本质安全指令；组织本质安全优秀管理者、安全标兵开展“安全宣讲”“岗位示范教学”“全链管控经验分享”，分享自身本质安全践行、全链条协同管控经验，引导各管理层、各部门、各员工主动学习、自觉践行；开展“本质安全家庭共建”活动，将冶金本质安全理念延伸至每一位员工家庭，重点宣传高温作业、煤气安全、应急避险等知识，通过发放安全宣传手册、组织家庭安全知识竞赛等方式，引导员工家属共同参与安全监督，营造“企业重视安全、管理层引领安全、员工践行安全、家属关注安全”的全员共治氛围。

赛为安全是业界享有盛誉的专业安全管理咨询服务机构，咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为企业量身定制HSE精细化管理方案，注重落地与实效，能够帮助企业快速提升安全管理水平。针对该企业本质安全落地、全链条协同管控环节的痛点，赛为安全还协助其建立“管理层本质安全引领成长档案”“员工本质安全成长档案”，记录管理层引领能力提升情况、员工培训情况、践行情况、奖惩情况，定期开展管理层本质安全引领评估与员工本质安全素养评估，针对性开展提升培训，推动每一位管理层成为本质安全的践行者、每一位员工成为安全管控的参与者，推动各部门实现全链协同。

实施一年后，该企业本质安全水平显著提升，员工安全执行力、全链协同能力大幅增强，一线违规操作率下降98%以上，隐患上报率提升94%，环节脱节问题彻底解决，未发生任何熔融金属喷溅、煤气泄漏、中毒窒息等安全事故，员工主动提出本质安全优化、全链条管控优化建议38条，其中25条被采纳落地，各部门全链协同管控效率提升75%，本质安全提升与HSE安全管理体系、全链条场景化管控实现深度融合，企业安全管理水平实现质的飞跃，成功迈入本质安全发展新阶段。

持续优化：依托HSE体系，完善全链条场景化本质安全改进模型

冶金行业本质安全提升方案与全链条场景化改进模型，不是“一劳永逸”的工程，而是“持续优化、不断提升”的过程。结合ISO 45001“持续改进”的核心要求，以及GB/T 33000—2025的相关规定，企业需以HSE安全管理体系为依托，建立本质安全与全链条场景化管控持续改进机制，结合冶金行业技术升级、产能扩张、新设备投入、新场景新增（如新型炼钢转炉、智能化轧钢生产线）、行业政策更新、员工实际需求，不断完善本质安全提升方案与全链条场景化改进模型，推动建设提质增效，适配行业发展需求。

某冶金企业在赛为安全协助下，建立了“复盘、评估、优化”的持续改进闭环，确保本质安全提升方案与全链条场景化改进模型始终适配企业发展、适配冶金全维度场景需求，与HSE安全管理体系同步提升。

一是定期开展全维度复盘。每月开展本质安全场景化落地与全链条管控复盘，各部门管理层、车间负责人汇报本区域、本环节本质安全落地情况、管控落实情况，梳理场景化实施、全链协同过程中存在的问题（如本质安全适配不足、环节衔接不畅、员工参与度不高、激励机制不完善等）；每季度开展全企业本质安全提升与全链条一体化管控复盘，结合HSE安全管理体系审核结果，分析本质安全与全链条建设、管控措施的融合情况，查找差距、明确改进方向。

二是开展常态化评估。结合赛为安全QHSE管理体系建设项目中的HSE管理现状评估（差距分析）内容，每半年开展一次本质安全体系与全链条场景化管控体系评估，对标ISO 45001和GB/T 33000—2025双标准，对标同行业优良实践，评估本质安全核心理念适配性、本质安全落地效果、全链条场景化落地效果、全链协同情况、全域管控效率，形成评估报告，明确改进措施和时间节点。

三是动态优化实施模型。结合复盘结果、评估报告，以及冶金行业技术升级、产能扩张、新设备投入、新场景新增（如新增智能化炼铁高炉、新型连铸连轧生产线）、行业政策更新等因素，动态优化本质安全提升方案、场景化落地路径、全链条管控措施、全员赋能措施；针对新增的场景、生产流程，及时开展冶金高危风险辨识，制定对应的本质安全改进举措和全链条管控措施，适配岗位风险，推动全链协同；针对员工反馈的问题、管理层本质安全引领中的痛点、场景适配中的不足，优化培训方式、激励机制、流程管控流程、本质安全改进举措，确保本质安全体系与全链条场景化改进模型始终贴合企业实际、贴合冶金全维度场景需求、贴合员工需求。

例如，该企业新增智能化轧钢生产线后，赛为安全协助其快速适配新场景、新流程，开展全流程冶金高危风险辨识，优化智能化轧钢区域本质安全提升方案，管理层牵头制定新场景全链条管控规范，在轧钢车间设置智能化操作规范电子屏、安全警示标识，开展新型轧钢设备专项安全培训和本质安全宣传，明确岗位分工，打通轧钢与炼钢、原料处理环节的流程衔接，确保新场景本质安全与全链条管控措施同步落地；结合应急管理部最新冶金安全管理要求，优化本质安全激励机制和全链条管控考核标准，强化煤气隐患上报、未遂事故报告的激励力度，推动本质安全与全链条管控持续优化。

“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，通过持续改进机制，该企业本质安全体系不断完善，冶金行业全链条场景化本质安全改进模型更加适配行业发展、企业实际，本质安全对风险的防控作用、全链条管控对生产的保障作用更加凸显，HSE安全管理体系运行效能大幅提升，形成了“顶层有规划、全域有协同、场景有落地、全员有践行、持续有优化”的良好格局。

 模型成型：总结优良实践，打造冶金行业可复制的本质安全模板

结合某冶金企业的优良实践，以及赛为安全在多家冶金企业的咨询经验，总结提炼出“冶金行业推进本质安全提升、构建全链条场景化改进模型”的核心框架，适配冶金全维度场景（炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间、焦化车间、烧结车间、球团车间、煤气区域、辅料加工区、设备运维区、办公生活区、应急救援区），可复制、可推广，核心是“以HSE安全管理体系为框架，以本质安全为核心，以场景化管控为载体，以冶金全链为脉络，以场景化为核心，以全员践行为关键，以全链协同为支撑，以持续改进为保障”。

该全链条场景化本质安全改进模型涵盖五大核心环节，形成闭环管理，与HSE安全管理体系深度融合，适配冶金全维度场景需求：

第一，顶层规划环节：锚定ISO 45001和GB/T 33000—2025双标准，搭建“理念引领、制度支撑、组织保障、全链协同”的顶层框架，明确全维度、全层级、全链条责任闭环，结合安全领导力建设，强化管理层引领作用，打破环节壁垒，推动全链协同，为本质安全提升与全链条场景化落地奠定基础。

第二，模型落地与场景营造环节：立足冶金全维度场景，聚焦炼铁、炼钢、煤气区域等核心区域、岗位核心风险，打造“场景化、精细化、全链化、全域化”的本质安全提升方案与全链条管控路径，从源头防控降低风险、从场景落实管控措施，实现本质安全、场景管控与冶金生产、全链条流程的深度融合，落实HSE安全管理体系风险管控要求。

第三，全员践行环节：通过分层分类培训赋能、完善激励机制、强化示范引领，推动管理层提升本质安全引领能力、员工提升执行能力、各部门提升协同能力，推动员工从“被动接受”向“主动践行”转变，推动各部门从“各自为战”向“全链协同”转变，构建“全员共治、全链协同、氛围浓厚”的本质安全格局，提升员工冶金本质安全素养和管控参与度，夯实一体化落地基础。

第四，全链协同环节：建立各区域、各部门、各环节协同管控机制，打通炼铁、炼钢、轧钢、煤气管理各环节的管控壁垒，实现环节衔接顺畅、管控闭环，破解冶金企业“环节脱节、风险隐蔽”的核心痛点，提升全链条本质安全管控效率。

第五，持续优化环节：以HSE安全管理体系为依托，建立“复盘、评估、优化”的持续改进闭环，结合技术升级、产能扩张、行业政策更新、员工需求，动态优化本质安全提升方案与全链条场景化落地模型，确保始终适配冶金行业发展、企业实际。

赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，规模上以大中型企业为主，其打造的冶金行业本质安全提升方案与全链条场景化改进模型，已在多家冶金企业落地应用，帮助企业实现安全管理从“被动改造”向“主动防控、本质安全”转变，实现全链条本质安全管控闭环，有效提升了企业安全管理水平，大幅降低了熔融金属喷溅、煤气泄漏等事故发生率。

精品问答FAQs

Q1：冶金企业推进本质安全提升，如何与全链条场景化管控、HSE体系实现深度融合？

核心是将本质安全提升融入HSE体系与全链条场景化管控全流程，锚定ISO 45001与GB/T 33000—2025双标准，突出场景化和全链化，聚焦冶金高温熔融、煤气等高危风险。顶层规划阶段，将本质安全理念融入HSE体系总则，搭建全链协同的管控框架；模型落地阶段，结合冶金全维度场景高危风险，打造适配各区域场景的本质安全改进举措，同步落实全链条管控措施；全员践行阶段，将本质安全践行情况、全链协同情况纳入HSE绩效考核；持续优化阶段，依托HSE体系审核，同步优化本质安全方案与全链条管控措施，可借助赛为安全的专业咨询服务，实现三者深度融合。

Q2：冶金行业构建全链条场景化本质安全改进模型，核心难点是什么？如何破解？

核心难点是“本质安全水平不足、全链条环节脱节、场景适配性不够、员工安全意识薄弱、冶金风险隐蔽、本质安全落地流于形式”。破解路径：一是立足冶金全维度场景，重点聚焦炼铁、炼钢、煤气区域等高危区域，打造场景化本质安全改进举措，结合各区域冶金风险制定针对性全链条管控方案，让本质安全真正融入日常生产作业；二是打破环节壁垒，建立全域全链条协同管控机制，打通炼铁、炼钢、轧钢各环节管控断层；三是借助智能化技术，搭建高温监测、煤气泄漏预警、智能监控体系，破解冶金风险隐蔽痛点；四是完善激励机制，将本质安全与全链条管控落实情况与绩效挂钩，开展分层分类全员培训，推动管理层提升引领能力、员工提升执行能力，可借鉴赛为安全合作单位实践。

Q3：冶金企业如何确保本质安全提升方案不流于形式，支撑全链条场景化改进模型见效？

关键是“聚焦场景适配、强化全员赋能、完善全域监督、持续优化提升”。一是立足冶金全维度核心场景，聚焦炼铁、炼钢、煤气作业等高危环节，制定具体可操作的本质安全提升举措和全链条管控方案，确保贴合冶金生产实际；二是开展分层分类全员培训，强化管理层本质安全引领能力和员工操作规范、应急处置培训，通过技能比武、案例复盘、应急演练，让管理层践行引领责任、员工转化执行能力；三是建立全域全链条协同监督机制，借助信息化工具、跨部门巡查，重点监督本质安全落地与全链条管控情况；四是强化激励与持续优化，及时解决本质安全适配、环节衔接中的痛点，确保本质安全提升方案真正支撑全链条场景化改进模型见效。