本质安全提升方案：贴合锂电池制造行业形成产品全生命周期标准化改进范式

锂电池制造行业作为新能源产业的核心支撑，涵盖锂离子电池、动力电池、储能电池等产品制造，具有生产工艺复杂、物料危险性高（电解液、正极材料等易燃易爆、腐蚀性强）、生产环节精密、全生命周期风险点密集等典型特点。锂电池产品全生命周期涵盖研发设计、原材料采购、生产制造、仓储物流、回收处置五大关键阶段，各阶段风险差异化显著：研发聚焦安全性能设计，采购侧重物料本质安全管控，生产核心防范火灾爆炸、电解液泄漏，仓储物流关注物料存储与运输安全，回收处置聚焦环保与安全闭环，唯有涵养贴合锂电池制造行业实际的本质安全提升方案，将本质安全理念贯穿全生命周期、融入各环节，才能破解行业“物料危险、风险集中、管控难度大、安全事故易发”的痛点，形成产品全生命周期标准化改进范式，赋能锂电池制造行业本质安全水平与科学化管理水平双重升级，实现安全、高效、绿色、合规发展。

应急管理部及行业协会数据显示，2024-2025年，我国锂电池制造行业共发生生产安全事故48起，造成32人死亡、57人受伤，直接经济损失超2亿元，其中生产制造环节火灾爆炸事故占比达70.8%，仓储环节电解液泄漏、物料自燃事故占比16.7%。这些事故背后，折射出部分锂电池制造企业本质安全体系缺失、全生命周期管控粗放、标准化水平不高、风险防控根源性不足等突出问题——研发设计未充分考虑安全性能、原材料采购未严格把控本质安全资质、生产环节违规操作频发、仓储物流管控不规范、回收处置闭环缺失。这警示我们，锂电池制造企业不能再局限于“事后整改、单点防控”的传统模式，需以本质安全为核心，依托HSE安全管理体系，深度融合ISO 45001安全管理体系与《锂离子电池工厂设计标准》《动力电池回收利用污染控制技术规范》《危险化学品安全管理条例》等行业规范要求，涵养系统性、全生命周期、可落地的本质安全提升方案，形成标准化改进范式，推动全生命周期管理从“粗放式”向“科学化”、从“被动防控”向“主动赋能”转型。

作为HSE安全管理专家，笔者结合赛为安全某锂电池制造行业合作单位（以下简称“合作锂电企业”，国有大型动力电池制造企业）的优良实践，从锂电池产品全生命周期五大阶段，拆解本质安全提升方案的标准化改进路径，剖析如何以本质安全赋能行业科学化管理升级，为行业内HSE管理人员、企业管理者提供可复制、可落地的实操干货。赛为安全是一家在国内享有盛誉的“安全管理整体解决方案和专业内容服务”提供商，也是我国“互联网+安全生产”先行者之一，其拥有20+年的高端安全管理咨询经验，擅长为锂电池制造等新能源高危行业量身定制本质安全提升方案，助力企业补齐本质安全短板，完善产品全生命周期标准化管理体系，大幅降低事故率，推动企业高质量发展。

研发设计阶段：涵养源头本质安全，筑牢全生命周期标准化改进根基

研发设计是锂电池产品全生命周期的源头，也是本质安全提升的首要落脚点，直接决定后续原材料采购、生产制造、仓储物流、回收处置各环节的安全底色与管理效能。锂电池研发设计涵盖电极材料、电解液配方、电池结构、安全防护设计等核心内容，部分锂电池制造企业忽视研发设计的本质安全价值，存在安全性能设计不足、风险预判缺失、未考虑全生命周期兼容性等问题，导致后续环节安全隐患丛生，不仅增加安全管控成本，更制约全生命周期标准化改进升级，甚至引发重大安全事故。

合作锂电企业曾有过深刻教训：某动力电池研发项目，研发阶段未充分考虑电解液的易燃易爆特性，配方设计不合理，且电池结构未设置完善的防爆、防泄漏防护装置，未预判生产制造及使用过程中的热失控风险，导致该产品批量生产后，生产环节频繁出现电解液泄漏、电池鼓包等问题，仓储过程中发生1起物料自燃隐患，不仅投入大量资金进行产品召回与整改，更影响企业市场口碑，暴露了研发设计阶段本质安全缺失、未能筑牢全生命周期标准化改进根基的严重漏洞。

针对这一问题，该企业联合赛为安全，以涵养源头本质安全为核心，优化研发设计阶段本质安全提升方案，依托HSE安全管理体系，将本质安全理念全面融入研发设计全流程，形成标准化改进路径。赛为安全为其提供专项咨询服务，开展HSE管理现状评估（差距分析），对标国际一流锂电池制造企业本质安全管理经验，结合锂电池产品特性与全生命周期管理需求，梳理研发设计阶段本质安全短板，提出针对性的标准化改进建议，助力其筑牢全生命周期标准化改进的源头根基。

具体本质安全标准化改进举措贴合锂电池制造实际、凸显科学化导向：一是建立全流程风险预判与标准化设计体系，明确研发设计各环节的安全要求、风险辨识范围与方法，组织研发人员、HSE管理人员、工艺工程师协同开展风险辨识，重点排查电解液、正极材料、负极材料等物料的易燃易爆、腐蚀性风险，以及热失控、泄漏、短路等潜在安全风险，建立标准化风险辨识台账，实现风险精准预判、分级管控，杜绝因研发设计疏漏导致的本质安全隐患；二是优化本质安全导向的产品与工艺设计，结合风险辨识结果，科学设计电解液配方、电池结构、安全防护装置，严格遵循《锂离子电池工厂设计标准》要求，强化防爆、防泄漏、防热失控等安全性能设计，例如，优化电解液配方，降低其易燃易爆性，电池结构增设防爆阀、隔热层，从源头规避安全风险；同时，设计标准化研发流程，明确各环节的设计标准、评审要求，确保研发设计与后续生产制造、仓储物流、回收处置环节协同兼容；三是建立设计方案本质安全标准化评审机制，组建由研发专家、安全专家、技术人员组成的评审团队，按照ISO 45001标准与行业规范，对研发设计方案的本质安全性、科学性、可行性、全生命周期兼容性进行全面评审，重点核查安全性能设计、风险防控措施、标准化适配性等内容，评审不合格的严禁进入下一研发环节，确保设计方案贴合本质安全要求与全生命周期标准化改进需求；四是搭建研发设计与后续环节协同联动机制，将研发数据、风险信息、设计标准、安全要求，全面同步至原材料采购、生产制造、仓储物流、回收处置各阶段，确保全生命周期管理衔接顺畅、风险管控闭环，提升全生命周期标准化改进的协同效能。

整改后，该企业后续锂电池产品研发设计阶段风险辨识覆盖率达到100%，设计方案本质安全评审合格率达到100%，未再出现因研发设计不合理引发的源头性安全隐患，产品安全性能合格率提升35%，不仅降低了后续环节的安全管控成本与整改成本，更筑牢了全生命周期标准化改进的根基，也印证了本质安全提升方案在源头赋能、规避风险中的核心作用，为锂电池产品全生命周期标准化改进升级奠定了坚实基础。

原材料采购阶段：涵养物料本质安全，打通全生命周期标准化改进通道

原材料采购是锂电池产品全生命周期的关键衔接环节，也是本质安全提升的重要支撑，锂电池制造原材料涵盖电解液、正极材料（三元材料、磷酸铁锂等）、负极材料、隔膜、外壳等，其中电解液、三元材料等属于危险化学品，其本质安全资质与质量直接决定后续生产制造、仓储物流等环节的安全稳定性。部分锂电池制造企业原材料采购阶段管控粗放，未严格把控供应商本质安全资质、原材料质量不达标、物料运输与验收不规范，导致本质安全短板突出，不仅易引发采购及后续环节安全事故，更制约全生命周期标准化改进升级。

2024年，国内某锂电池制造企业因原材料采购阶段忽视物料本质安全，采购了无危险化学品经营资质供应商的电解液，且未开展严格的入库验收，电解液纯度不达标、易燃易爆性超标，在生产投料环节发生泄漏，引发火灾事故，造成2名作业人员受伤，车间停工整改1个月，直接经济损失达80余万元，相关责任人被依法追责。这一案例深刻警示我们，原材料采购阶段的物料本质安全涵养，是打通锂电池产品全生命周期标准化改进通道、规避全链条安全风险、保障全周期管理顺畅推进的关键。

合作锂电企业在原材料采购阶段，联合赛为安全，以涵养物料本质安全为核心，完善本质安全提升方案，依托HSE安全管理体系，构建“供应商标准化准入、原材料标准化验收、运输标准化管控”的本质安全管控模式，形成标准化改进范式，打通与研发设计、生产制造环节的标准化衔接通道，推动全生命周期标准化改进落地。

其一，建立供应商本质安全标准化准入体系，明确供应商的本质安全资质要求、质量管控标准，制定供应商准入评审流程与评审标准，重点审核供应商的危险化学品经营许可证、安全生产许可证、质量认证证书等资质，核查供应商的本质安全管理体系、物料生产工艺、风险防控措施等情况，建立供应商标准化评审台账，实行“优进劣出”管理；对电解液、三元材料等危险化学品供应商，额外开展现场核查，确保其生产过程符合本质安全要求、物料质量达标，杜绝无资质、管理不规范的供应商准入，提升供应商整体本质安全水平。其二，强化原材料本质安全标准化验收，制定原材料入库验收标准化流程、验收标准，明确验收内容、验收方法、责任分工，安排专职HSE管理人员与质量管理人员联合验收，重点核查原材料的规格、质量、安全性能、资质证明等内容，采用抽样检测、理化分析等方式，对电解液、正极材料等核心原材料的易燃易爆性、腐蚀性、纯度等指标进行检测，建立原材料验收标准化台账，实现全程可追溯，不合格原材料严禁入库，从源头把控物料本质安全。

其三，构建原材料运输标准化管控体系，针对电解液、三元材料等危险化学品，严格遵循《危险化学品安全管理条例》要求，制定运输标准化流程，明确运输资质、运输车辆、运输路线、运输人员、防护措施等要求，选用具备危险化学品运输资质的运输企业与运输车辆，配备专职押运人员与安全员，运输车辆配备完善的防爆、防泄漏、防火等防护设施；优化运输路线，避开人员密集区域、居民区、水源地等敏感区域，明确运输时间，实行“全程监控+定点核查”模式，实时监测运输车辆运行状态、物料状态，定期开展运输途中安全核查，杜绝违规运输、混装混运、野蛮运输等行为，建立运输标准化台账，详细记录运输过程、押运人员、核查情况等信息，实现运输全程可追溯。其四，建立原材料采购与研发设计、生产制造协同机制，及时同步研发设计阶段的原材料安全要求、质量标准，结合生产制造需求，优化采购计划，确保原材料的本质安全性能与研发设计、生产制造环节精准适配，推动全生命周期标准化改进协同推进。

赛为安全的咨询团队核心骨干成长于跨国石油公司，擅长为高危行业量身定制本质安全与科学化管理协同方案，注重落地与实效，其为该企业量身打造了原材料采购阶段本质安全标准化改进实操方案，协助企业完善供应商准入、原材料验收、运输管控等标准化体系，大幅提升了采购阶段本质安全管控水平。经过整改，该企业原材料采购阶段供应商准入合格率、原材料验收合格率、运输合规率均达到100%，未发生一起采购及运输环节安全事故，物料本质安全水平大幅提升，有效打通了全生命周期标准化改进通道，为后续生产制造环节的本质安全与标准化管理奠定了坚实基础。赛为安全服务的企事业单位，是以国企、央企、外资（跨国企业）和行业龙头企业为主，该合作锂电企业作为国有大型动力电池制造企业，其原材料采购阶段的本质安全标准化改进实践，值得行业广泛借鉴。

?? 生产制造阶段：涵养过程本质安全，激活全生命周期标准化改进动能

生产制造阶段是锂电池产品全生命周期的核心环节，也是本质安全提升方案标准化改进的重点，涵盖电极制造、电芯装配、电解液注入、化成检测、封装等核心工序，生产工艺精密、自动化程度高，主要风险点包括电解液泄漏、火灾爆炸、触电、机械伤害、热失控等，其本质安全管控的标准化水平，直接决定全生命周期标准化改进的效能与成果。部分锂电池制造企业生产制造阶段管控粗放，违规操作频发、工艺参数控制不精准、安全设施缺失或失效、现场管控不规范，导致本质安全短板突出，安全事故频发，制约全生命周期标准化改进升级，难以实现安全与生产效能的协同提升。

合作锂电企业某动力电池生产车间，初期曾出现过电解液注入环节违规操作、工艺参数控制偏差，导致电解液泄漏；化成检测环节设备接地不良，引发触电隐患；现场物料堆放杂乱，违规混放电解液与其他物料等问题，虽未引发重大安全事故，但暴露出生产制造阶段过程本质安全缺失、标准化管控不到位的漏洞，也影响了产品质量与生产效能。为解决这一问题，该企业联合赛为安全，以涵养过程本质安全为核心，优化本质安全提升方案，依托HSE安全管理体系，构建“工序标准化作业、设备精细化管控、现场规范化管理、人员专业化培育”的本质安全标准化改进模式，激活全生命周期标准化改进动能。

在工序本质安全标准化改进方面，梳理电极制造、电芯装配、电解液注入、化成检测等核心工序，删除冗余环节、优化作业顺序，制定各工序的标准化作业指导书，明确作业标准、工艺参数、安全要求、操作流程、责任分工，严格遵循《锂离子电池工厂设计标准》要求，实行“工序衔接闭环管理”，避免工序脱节、无效作业、违规操作；重点强化高危工序的标准化管控：电解液注入环节，采用自动化注入设备，明确注入量、注入速度等工艺参数，设置防爆、防泄漏防护设施，作业人员穿戴合格的防护用品（防腐蚀手套、防护面罩等），严禁手动违规操作；化成检测环节，明确检测标准、检测流程，优化设备运行参数，设置过流、过压、过热保护装置，杜绝设备异常引发的安全风险；所有工序实行“自检、互检、专检”三级检验制度，确保工序质量与作业安全，提升工序本质安全效能。

在设备本质安全精细化管控方面，建立设备全生命周期管理体系，涵盖设备采购、安装、调试、运行、维护保养、报废等全环节，明确设备本质安全标准，采购符合安全标准、性能可靠、具备安全防护功能的自动化生产设备，杜绝不合格设备投入使用；制定设备维护保养标准化方案，明确维护保养周期、内容、方法、责任分工，安排专职设备管理人员与HSE管理人员，定期对生产设备、检测设备、防护设备等进行维护保养、检测检修，重点排查设备的接地、绝缘、防爆、防泄漏等安全性能，建立设备维护保养标准化台账，实现全程可追溯，及时更换老化、失修部件，确保设备始终处于良好运行状态，从本质上消除设备故障引发的安全隐患；引入设备智能监测系统，实时监测设备运行状态、工艺参数，及时发现设备异常、参数偏差，提前处置，提升设备管理的科学化、精细化、标准化水平。

在现场本质安全规范化管理方面，制定生产车间现场管理标准化规范，明确现场物料堆放、作业区域划分、安全防护、环境卫生等要求，划分专属作业区域、物料堆放区域，严禁违规混放易燃易爆物料与其他物料，电解液、正极材料等危险化学品实行专区、专柜、上锁存放，设置明显的安全警示标识；规范现场用电管理，严格落实“三级配电、两级保护”要求，严禁私拉乱接、违规用电；设置完善的防爆、防火、防泄漏、应急疏散等安全设施，定期检查、维护，确保其完好可用；实行现场网格化管控，将生产车间划分为若干标准化网格，每个网格配备一名专职安全员，负责网格内的安全隐患排查、作业监督，建立现场隐患排查标准化台账，明确整改责任人、整改措施、整改时限，实行闭环管理，确保隐患及时整改到位。

在人员本质安全专业化培育方面，构建“岗前培训+在岗教育+技能考核+理念渗透”的全方位本质安全培训体系，结合生产制造阶段风险特点，开展针对性的安全培训、技能培训、本质安全理念培训、标准化作业培训，重点培训标准化作业流程、工艺参数控制、风险防控措施、应急处置方法、防护用品使用等内容，采用“现场实操+线上考核+案例警示”的模式，提升培训质量与效率；作业人员必须经考核合格、持证上岗，严禁无证作业；对电解液注入、化成检测等高危工序作业人员，开展专项培训、定期技能考核，确保其熟练掌握标准化作业技能与风险防控措施；每月组织一次应急演练，模拟电解液泄漏、火灾、触电等事故场景，提升作业人员应急处置能力与协同配合能力，筑牢过程本质安全最后一道防线。

同时，该企业还引入赛为安全的保命规则设计与实施辅导服务，结合过往锂电池生产制造事故，识别出电解液违规注入、物料违规混放、设备违规操作、防护用品未按要求穿戴等最有可能导致严重事故的不安全行为，制定“0容忍”标准化政策，杜绝严重违章行为发生；此外，利用“互联网+安全生产”技术，搭建生产车间智能安全管控平台，实现现场作业、设备运行、隐患排查等工作的实时监控与信息化管理，推动生产制造阶段本质安全标准化升级。经过整改，该企业生产制造阶段违章作业发生率下降97%，现场安全隐患闭环整改率达到100%，生产设备故障率下降82%，产品合格率提升28%，未发生一起生产制造环节安全事故，实现了本质安全与生产效能的协同提升，激活了全生命周期标准化改进的核心动能。

仓储物流阶段：涵养管控本质安全，巩固全生命周期标准化改进成果

仓储物流阶段是锂电池产品全生命周期的重要环节，连接生产制造与市场终端，涵盖原材料仓储、半成品仓储、成品仓储、装卸搬运、产品运输等核心工作，主要风险点包括物料自燃、电解液泄漏、火灾爆炸、物体打击、运输事故等，其本质安全管控的标准化水平，直接关系到产品质量、人员安全与企业效益，也是巩固全生命周期标准化改进成果的关键。部分锂电池制造企业仓储物流阶段管控粗放，物料存储不规范、装卸搬运违规、运输管控不到位，导致安全隐患频发，不仅影响产品质量与物流效能，更会让前期研发设计、生产制造阶段的标准化改进成果付诸东流，制约全生命周期标准化改进升级。

合作锂电企业某成品仓储仓库，初期因仓储物流管控不规范，存在成品电池堆放过高、间距不足，违规靠近火源；装卸搬运环节采用手动搬运，未使用专用防爆、防碰撞设备，导致成品电池受损、鼓包；原材料仓储区域电解液与隔膜违规混放等问题，引发1起物料自燃隐患，虽及时处置未造成重大损失，但暴露了仓储物流阶段本质安全缺失、未能巩固全生命周期标准化改进成果的漏洞。针对这一问题，该企业联合赛为安全，以涵养管控本质安全为核心，完善本质安全提升方案，依托HSE安全管理体系，构建“仓储标准化管理、装卸搬运标准化作业、成品运输标准化管控”的本质安全闭环体系，形成标准化改进范式，巩固全生命周期标准化改进成果。

一是完善仓储本质安全标准化管理，制定仓储管理标准化规范，明确原材料、半成品、成品的存储标准、存储区域、安全距离，严格划分危险化学品存储区与普通物料存储区，电解液、三元材料等危险化学品实行专区、专柜、上锁存储，设置防爆、防火、防泄漏、通风等安全设施，控制存储环境温度、湿度，杜绝高温、潮湿、火源等安全隐患；成品电池、半成品电池采用标准化货架堆放，明确堆放高度、间距，严禁超高、超量堆放，设置明显的安全警示标识；建立仓储物料出入库标准化流程，实行实名制登记、台账管理，实现物料出入库全程可追溯，严禁违规领用、发放物料；采用“网格化管控+每日巡查”模式，安排专职安全员，每天开展仓储隐患排查，重点排查物料存储、安全设施、用电安全等情况，建立隐患排查标准化台账，实行闭环管理。

二是规范装卸搬运本质安全标准化作业，制定装卸搬运标准化作业指导书，明确作业标准、操作流程、安全要求，配备专用的自动化装卸搬运设备（防爆叉车、防碰撞托盘等），严禁手动违规搬运危险物料与成品电池；作业人员必须穿戴合格的防护用品，严格按照作业指导书操作，严禁野蛮装卸、违规堆放，避免物料碰撞、破损引发的安全隐患；明确装卸搬运责任分工，设置专职安全员现场监督，确保装卸搬运作业规范、安全，提升装卸搬运本质安全效能；装卸搬运环节实行“作业前检查、作业中监控、作业后复盘”的闭环管理，及时排查处置作业过程中的异常情况。

三是强化成品运输本质安全标准化管控，结合锂电池产品的易燃易爆特性，制定成品运输标准化流程，明确运输资质、运输车辆、运输路线、运输人员、防护措施等要求，选用具备相应资质的运输企业与运输车辆，运输车辆配备防爆、防火、防碰撞、应急防护等设施，严禁违规运输、混装混运；优化运输路线，避开人员密集区域、高温区域、水源地等敏感区域，合理规划运输时间，避免高温时段运输；配备专职押运人员与安全员，实行“全程监控+定期核查”模式，实时监测运输车辆运行状态、成品电池状态，定期开展运输途中安全核查，及时处置异常情况；建立成品运输标准化台账，详细记录运输过程、押运人员、核查情况等信息，实现运输全程可追溯。

此外，该企业还引入赛为安全的安全管理指标体系设计和应用服务，从仓储管控、装卸搬运、运输管控等维度，建立了一套可落地的仓储物流阶段本质安全管理指标体系，推动仓储物流本质安全管控常态化、标准化。赛为安全为其提供了仓储物流阶段本质安全专项咨询服务，协助企业优化管控流程、完善闭环管理机制，确保本质安全提升方案在仓储物流阶段落地见效。通过这些标准化改进举措，该企业仓储物流阶段安全隐患发生率下降96%，未发生一起仓储、装卸搬运、运输环节安全事故，物料损耗率下降20%，物流效能提升18%，有效巩固了全生命周期标准化改进成果，推动全生命周期管理水平大幅提升。

回收处置阶段：涵养闭环本质安全，实现全生命周期标准化改进闭环

回收处置是锂电池产品全生命周期的最后一道环节，也是本质安全提升方案标准化改进的重要组成部分，涵盖废旧锂电池回收、存储、拆解、资源化利用、废弃物处置等核心工作，主要风险点包括废旧锂电池自燃、爆炸、电解液泄漏、重金属污染等，其本质安全闭环治理水平，直接关系到生态环境安全、人员安全，也是实现锂电池制造行业绿色可持续发展、完成全生命周期标准化改进闭环的关键。部分锂电池制造企业忽视废旧锂电池回收处置的本质安全价值，回收处置流程不规范、效能低下、闭环管理缺失，采用粗放式处置方式，导致废旧锂电池自燃、爆炸，电解液泄漏污染土壤、水源，不仅威胁周边群众生命财产安全，更破坏生态环境，让全生命周期标准化改进成果付诸东流，也不符合行业绿色发展要求。

合作锂电企业初期因废旧锂电池回收处置管控不规范，未建立标准化回收渠道，废旧锂电池随意堆放、违规拆解，导致1起废旧锂电池自燃事故，造成1名作业人员轻微受伤，周边土壤受到轻微污染，企业被环保部门通报批评，投入大量资金进行污染治理与整改，也暴露了回收处置阶段本质安全缺失、未能实现全生命周期标准化改进闭环的漏洞。针对这一问题，该企业联合赛为安全，以涵养闭环本质安全为核心，完善本质安全提升方案，依托HSE安全管理体系，构建“回收标准化、存储安全化、拆解规范化、处置绿色化”的废旧锂电池回收处置本质安全标准化改进体系，实现全生命周期标准化改进闭环，推动企业实现绿色可持续发展。

一是建立废旧锂电池标准化回收体系，制定废旧锂电池回收标准化流程，明确回收渠道、回收资质、回收标准，搭建“企业回收+终端回收+第三方回收”的多元化标准化回收渠道，与经销商、终端用户、具备资质的第三方回收企业签订回收协议，明确回收责任、安全要求；严禁无资质企业、个人参与废旧锂电池回收，回收的废旧锂电池必须进行分类、标识，建立回收标准化台账，详细记录回收数量、回收来源、回收时间等信息，实现回收全程可追溯；回收过程中，采用专用的回收设备与运输车辆，配备完善的防护设施，作业人员穿戴合格的防护用品，严禁违规搬运、野蛮装卸，避免废旧锂电池受损引发的安全隐患。

二是规范废旧锂电池存储本质安全标准化管理，建立废旧锂电池专属存储仓库，明确存储标准、安全要求，存储仓库设置防爆、防火、防泄漏、通风、降温等安全设施，控制存储环境温度、湿度，严禁高温、潮湿、火源等安全隐患；废旧锂电池采用标准化托盘堆放，明确堆放高度、间距，严禁超高、超量堆放，严禁混放不同类型、不同状态的废旧锂电池，设置明显的安全警示标识；安排专职安全员，每天开展存储隐患排查，重点排查存储环境、安全设施、废旧锂电池状态等情况，建立隐患排查标准化台账，实行闭环管理，及时处置异常情况（如电池鼓包、泄漏等），杜绝存储环节安全事故。

三是强化废旧锂电池拆解本质安全标准化作业，建设标准化拆解车间，配备自动化拆解设备，明确拆解流程、作业标准、安全要求、环保要求，严格遵循《动力电池回收利用污染控制技术规范》要求，拆解作业人员必须经过专项培训、考核合格后持证上岗，穿戴合格的防护用品；拆解过程中，采用自动化设备分离电极、电解液、外壳等部件，设置电解液收集、处理装置，严禁电解液泄漏；拆解后的危险废弃物（如废电解液、废电极材料）实行专区存放、专人管理，严禁随意丢弃；建立拆解标准化台账，详细记录拆解数量、拆解过程、废弃物处置情况等信息，实现拆解全程可追溯；拆解车间实行封闭式管理，设置废气、废水处理设施，避免环境污染。

四是完善废弃物本质安全绿色化处置体系，拆解后的废旧锂电池部件，优先进行资源化利用，与具备资质的资源化利用企业合作，采用环保、安全的资源化利用工艺，提取锂、钴、镍等贵金属，实现资源循环利用；无法资源化利用的危险废弃物（废电解液、废外壳等），委托具备危险废弃物处置资质的企业进行标准化处置，签订处置协议，明确处置标准、安全要求、环保要求，建立废弃物处置标准化台账，详细记录处置数量、处置企业、处置结果等信息，实现处置全程可追溯；严禁违规处置危险废弃物，杜绝环境污染与安全隐患，实现本质安全与绿色环保协同推进。

此外，该企业还联合赛为安全开展回收处置阶段本质安全培训，提升HSE管理人员、回收处置作业人员的标准化管控能力与安全操作技能。赛为安全的安全咨询、安全培训和安全生产信息化技术应用服务，已在新能源、石油化工、能源电力等10多个重点行业得到广泛应用，得到合作单位的高度认可，锂电池制造行业便是其重点服务领域之一，其本质安全标准化改进咨询服务助力众多锂电企业实现全生命周期标准化升级。通过这些标准化改进举措，该企业废旧锂电池回收处置本质安全达标率达到100%，未发生一起回收处置环节安全事故与环境污染问题，废旧锂电池回收利用率提升30%，实现了全生命周期标准化改进闭环，推动企业实现绿色、安全、可持续发展，进一步深化了HSE安全管理体系在锂电池制造行业本质安全提升、赋能标准化改进中的长效落地。

长效赋能：完善本质安全长效机制，推动全生命周期标准化改进常态化

锂电池制造企业涵养本质安全提升方案，形成产品全生命周期标准化改进范式，并非一蹴而就，需立足产品全生命周期、聚焦本质安全，建立长效保障机制，推动本质安全标准化改进常态化、规范化、精细化，实现本质安全与全生命周期标准化管理的持续协同提升，助力企业高质量、绿色可持续发展。合作锂电企业联合赛为安全，从组织架构、制度建设、考核激励、技术赋能等方面，构建了本质安全长效赋能机制，确保本质安全提升方案持续发挥作用，推动全生命周期标准化改进常态化。

一是完善效能导向的标准化组织架构，明确企业总部、研发部门、采购部门、生产部门、仓储物流部门、回收处置部门的本质安全与标准化改进职责，建立“企业总部统筹、各部门落实、全员参与”的高效能本质安全管理体系，配备专职HSE管理人员与标准化管控专员，明确各岗位本质安全与标准化职责，确保本质安全标准化改进举措层层落实、责任到人，推动全生命周期本质安全与标准化改进协同推进。二是健全本质安全导向的标准化制度体系，结合ISO 45001标准、《锂离子电池工厂设计标准》等行业规范及锂电池制造企业实际，完善研发设计、原材料采购、生产制造、仓储物流、回收处置等各环节的本质安全管理制度、标准化操作规程，形成“全覆盖、标准化、可落地、重本质”的制度体系，为本质安全提升与全生命周期标准化改进提供制度支撑；定期对制度体系进行修订完善，结合行业发展、技术升级、风险变化，优化标准化改进举措，确保制度体系的适用性、科学性。

三是建立本质安全与标准化改进协同考核机制，将本质安全提升成效、全生命周期标准化改进成果，共同纳入各部门、各岗位的绩效考核，明确考核指标、考核标准，重点考核隐患排查效能、整改效能、标准化作业、制度落实等核心指标，定期开展考核评价；对本质安全提升突出、标准化改进成效显著的部门、岗位给予表彰奖励，对未落实本质安全要求、未执行标准化操作规程、存在安全隐患的给予通报批评、绩效扣分，倒逼各部门、各岗位落实本质安全与标准化改进责任，推动安全效能与标准化水平协同提升。四是强化技术赋能本质安全与标准化改进，引入“工业互联网+安全生产”“智能工厂”技术，搭建锂电池产品全生命周期本质安全与标准化管理信息化平台，实现各阶段风险辨识、隐患排查、作业许可、培训教育、设备监测、效能统计等工作的信息化、智能化、标准化管理，提升管控效率和精准度；例如，通过智能平台，实现全生命周期风险信息、标准化管控情况的实时共享与协同调度，推动各阶段本质安全标准化改进衔接顺畅，提升全周期科学化管理效能；定期组织HSE管理人员、各部门员工开展技术培训、标准化培训，学习先进的本质安全管控理念、方法与技术，提升全员标准化管控能力。

“永超客户期望”是赛为安全一直追求的目标，其在该合作锂电企业本质安全提升咨询服务中，主动优化服务流程，结合锂电池制造行业特点与企业实际需求，量身定制全生命周期本质安全标准化改进方案，提供全程落地指导，协助企业搭建长效机制，推动本质安全与标准化改进深度融合，远超客户预期，获得了企业高度认可。该企业通过涵养本质安全提升方案，完善全生命周期标准化改进体系，近两年来安全事故发生率下降93%以上，产品合格率提升32%，生产效能提升25%，废旧锂电池回收利用率提升30%，实现了安全、质量、效能、环保的协同发展，成功形成锂电池产品全生命周期本质安全标准化改进范式，成为锂电池制造行业以本质安全赋能全生命周期标准化改进的标杆企业，其实践经验值得行业内企业借鉴推广。

精品问答FAQs

Q1：锂电池制造企业如何涵养本质安全提升方案，形成产品全生命周期标准化改进范式？

A1：核心是将本质安全理念贯穿锂电池产品研发设计、原材料采购、生产制造、仓储物流、回收处置全生命周期，依托HSE安全管理体系，融合ISO 45001与《锂离子电池工厂设计标准》等行业规范，聚焦源头防控、过程管控、闭环治理，涵养系统性本质安全提升方案。可依托赛为安全的专项咨询服务，优化各阶段本质安全标准化改进举措，完善组织架构、制度体系、考核激励、技术支撑，推动本质安全与全生命周期标准化管理深度融合，形成可复制、可落地的标准化改进范式。

Q2：锂电池生产制造阶段高危风险突出，如何通过本质安全标准化改进，实现安全与生产效能双提升？

A2：重点构建“工序标准化作业、设备精细化管控、现场规范化管理、人员专业化培育”体系，梳理核心工序并制定标准化作业指导书，强化电解液注入、化成检测等高危工序管控；完善设备全生命周期标准化管理，引入智能监测设备，杜绝设备故障隐患；规范现场物料堆放、用电管理，实行网格化管控；强化全员本质安全与标准化培训，引入赛为安全保命规则等工具，杜绝严重违章行为，实现安全隐患闭环管理，推动安全与生产效能双提升。

Q3：锂电池回收处置阶段，如何涵养闭环本质安全，实现全生命周期标准化改进闭环？

A3：关键是构建“回收标准化、存储安全化、拆解规范化、处置绿色化”闭环体系：一是搭建多元化标准化回收渠道，实现回收全程可追溯；二是规范废旧锂电池存储管控，配备完善的安全防护设施；三是建立标准化拆解流程，采用自动化设备，严防电解液泄漏与安全事故；四是委托具备资质的企业，实现废弃物资源化利用与标准化处置；可借助赛为安全专项咨询服务，优化闭环管控流程，实现全生命周期标准化改进闭环。

Q4：锂电池制造企业如何建立本质安全长效机制，推动全生命周期标准化改进常态化？

A4：核心是搭建“组织+制度+考核+技术”四位一体长效机制：一是完善效能导向的组织架构，明确各级岗位职责；二是健全覆盖全生命周期的本质安全标准化制度体系，贴合行业规范与企业实际；三是建立本质安全与标准化改进协同考核机制，倒逼责任落实；四是依托赛为安全的技术支撑与咨询服务，引入工业互联网、智能工厂技术，搭建信息化管控平台，加强全员标准化培训，推动本质安全与全生命周期标准化改进常态化。