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浅析家具制造企业如何构建双重预防机制

类别:企业安全 发布时间:2021-07-15 浏览人次:

0、引言

家具行业火灾隐患多,机械加工复杂,环境危险大,所以危险系数比较大,事故发生率高,财产损失也比较大。

2016年10月18日中午12时31分,东莞市东塘镇安堂社区葵朗市场附近一家名为“伟成轩”的家具厂发生火灾,起火建筑为干龙轩家具厂后期搭建的两层镀锌铁硼,起火部位为第二层,起火后蔓延到6层建筑,过火面积约达1400平方米,燃烧物质为家具成品,半成品及包装材料。初步了解,起火建筑为单层镀锌铁硼结构,占地面积约2000平方米,火灾未造成人员伤亡。


2014年12月8日下午1时,顺德市龙江镇苏溪工业区文盛路10号摩尔家具厂发生火灾,燃烧物质大部分为半成品,过火面积约达850平方米,大火足足烧了6个小时,火灾未造成人员伤亡。


1、家具制造业安全生产现状


家具制造企业属于劳动密集型的传统制造业,使用设备种类繁多,生产过程复杂,虽然自动化程度在一定程度上有所提高,但是由于从业人员文化素质低、安全意识薄弱,所引发的安全事故一直困扰着家具制造业的生产安全。家具制造企业安全生产管理主要存在如下问题:


(1)企业属于劳动密集型,从业人员数量大,从业人员文化素质较低,导致企业员工不能对从事岗位工作环境危险因素进行有效辨识。

(2)企业员工流动性大,离岗、调岗人员较多,增加了企业安全培训的难度和成本,导致企业员工对安全知识掌握不足。

(3)企业设备种类繁多,生产工序复杂,生产工艺相对落后,导致对企业进行危险源的辨识存在一定难度。

(4)企业安全投入与生产投入不成正比,导致难以对危险源进行有效控制。

(5)企业安全管理人员数量与企业员工数量严重不符,导致不能及时有效对安全隐患进行排查和治理。


综合以上原因,家具制造业的安全管理工作面临严峻考验,开展双重预防机制建设对家具制造业进行风险分级管控和隐患排查治理工作显得尤为重要。


2、“双重预防机制”简介


“双重预防机制”就是通过分析安全生产的特点和规律,以风险为核心,坚持提前预防、关口前移,从风险辨识入手,以风险管控为手段,在隐患形成之前管控风险,并通过隐患排查,快速分析风险管控过程中可能出现的缺陷、漏洞,把隐患消灭在事故发生之前,是落实企业安全主体责任和提升企业本质安全管理水平的有效手段。主要包括:风险分级管控体系和隐患排查治理体系。


双重预防机制基本工作路线就是构建预防生产安全事故的两道防火墙,第一道是管控风险,从源头上辨识风险,对风险进行分级,并采取有针对性措施,将各类风险控制在可控范围内,避免和减少事故的发生;第二道是隐患排查和治理,将排查出的隐患扼杀在事故发生之前。“双重预防机制”与事故间关系如图1所示。

图1双重预防机制与事故之间关系

图1双重预防机制与事故之间关系


3“双重预防机制”在家具制造业中的应用


3.1风险分级管控体系建立


(1)风险点确定及风险分级。根据风险分级管控体系建设流程(图2),首先对危险源(风险点)类别、范围进行辨识。

图 2 风险分级管控体系建设流程

图 2 风险分级管控体系建设流程

结合家具制造业的具体特点,采用分析生产工艺流程、生产设备及事故类别相结合的方法对风险点进行辨析。家具制造业生产工艺主要以板材切割、钻铣、打磨、组装及油漆喷涂为主。涉及设备种类主要包括电子锯、推台锯、封边机、排钻、砂光机、手磨机、喷漆线等。发生事故类型包括火灾、爆炸、中毒和窒息、机械伤害、车辆伤害、触电、高处坠落、物体打击等(表1)。

表 1 家具制造业危险源辨识
序号事故类型危险源存在场所
1火灾包装纸箱、塑料薄、膜、木材、油漆等生产车间
2爆炸、中毒和窒息油漆、胶水及其稀 释剂喷漆车间、调漆房、危化品仓
3粉尘爆炸木屑粉尘木工车间、 除尘设备
4起重伤害起重设备生产车间
5容器爆炸压力容器空压机房和压力容器使用点
6机械伤害木材加工机械设备生产车间
7车辆伤害运输作业厂区、生产车间
8触电电气设备生产车间、办公室、配电房
9高处坠落登高作业厂区、生产车间
10物体打击物料堆放

生产车间

从系统安全的角度分析,主要针对不同类别的危险因素通过系统分析每种事故类型发生的概率和损失程度进行分析。对事故发生范围进行确定之后采用LEC安全评价方法对危险源进行分析评价,然后制定相应的安全措施。将风险点分为1、2、3、4级,分别用红、橙、黄、蓝4种颜色表示,相应的管控措施对应为工厂级、车间级、班组级、岗位级4个级别。

表 2 电子锯操作流程危险因素分析及要点
危险工序序号 主要危险步骤危险级别安全操作要点
准备工作1开机检查 ★★检查气压,急停开关保持开启状态;检查程控 推板器、压梁下是否有杂物 
上板作业2手拉铁索下降升降台站在升降台外侧,留意缝隙

3叉车载料上升降台调节货叉距离嵌入升降台凹槽,避免板材倾倒

4顶板对齐手持高于板材的长条,防止夹伤

5人工抬板★★抬板时勿站在升降台滚轴上,两人配合同时放板;采用下蹲的姿势,不能弓背弯腰 
横切/锯切作业6将待加工板件放入夹钳下,拉动操作杆★★★★左手完全离开压梁后,用左手拨动操作杆

7切长条板后余料卡在切割缝内★★★★严禁直接用手拨动,需使用辅助工具或重新锯切掉余料

8调转长条方向并伸入夹钳下方★★★★严禁左手调整板材时右手拨动手动操作杆

9接料★★勿站在出料口正前方;防止左手被物料打伤
更换锯片10切换程序点击更换锯片程序按钮,待锯车复位后按下急停开关,打开防护门

11松开法兰盘拆卸锯片★★确保锯片停止运转,松法兰盘时勿突然发力; 双手握紧锯片,缓慢移出锯片,防止脱手割 伤;低头时注意头部与防护罩的距离

12安装锯片★★安装时手与另一个锯片保持距离;关防护门 时应轻放,不可直接从高处放下 
故障处理 13卡板时进入推板器与压梁之间★★★★关机,按下急停开关,关闭气阀并释放局部气 压,防止卡死的部件突然动作

14抽取卡板★★★★进入设备内部时,应依次按下电源关闭按钮、 急停开关后进入 
保养设备15进入设备内部清扫前★★关机,按下急停开关,关闭气阀

16弯腰低头清扫地面★★弯腰后勿急于起立,防止磕碰

17气枪吹扫设备夹缝★★佩戴护目镜,防止木屑飞溅伤眼

18联锁开关、急停开关测试

每周测试安全光栅与急停开关有效性

注:★稍有危险,可以接受(1 级);★★一般危险,需要注意(2 级);★★★显著危险,需要整改(3 级);★★★★高度危险,要 立即整改(4 级)。

现以电子锯为研究对象,运用LEC安全评价法作出以下分析,如表2所示。从分析结果显示:LEC安全评价法实现了对危险区域的初步辨识,根据人员伤亡风险的大小,判断其危险级别。风险分级不仅为安全操作规程、作业指导标准的编写提供了现实依据,而且也为管理人员在日常隐患排查过程中指明了重点关注方向。


(2)制定管控措施。管控措施是针对不同级别隐患制定的相应控制措施和手段。根据风险的分级结果,针对不同级别的风险制定相应的管控手段。


具体的管控手段包括工艺技术手段、管理手段、培训教育手段、个体防护手段、应急手段等。不同级别的风险结合实际情况可采取一种或多种手段进行管控。针对制定的管控手段可分别集合安全管理人员、工艺技术人员、车间管理人员、岗位工作人员进行探讨,分别从约束人的行为、确保设备设施的完好、保证安全的作业环境3方面,分别确定每个风险对应的管控手段,确保管控手段的有效性、针对性、实用性,最终确定风险管控清单。

图 3 事故隐患排查治理程序

3 事故隐患排查治理程序

3.2隐患排查治理体系建立


企业可根据安全风险分级管控清单制定相应的隐患排查制度,明确隐患排查的依据和方法(见图3),在具体实施过程中应确定以下几点:


(1)隐患排查主体。依据风险分级管控体系风险分级管控手段的划分,分别确定工厂、车间、班组、岗位排查主体,依据其相应的管控级别,对所有风险管控手段落实情况进行检查,形成从部门负责人到岗位从业者,包含各层级岗位的安全隐患排查主体。

(2)排查周期。依据上述分析的隐患排查主体,可结合公司生产工作时间安全牌,确定排查周期为:工厂每月排查一次,车间每周排查一次,班组和岗位每天排查一次。

(3)排查内容。企业可将将风险分级管控体系中明确的不同管控手段及法规、规范要求作为隐患排查的具体内容。如对电子锯的排查内容主要是针对危险工序的安全操作要点进行排查。

(4)编制隐患排查表。依据不同级别风险管控的类别,隐患排查清单中确定隐患排查的内容,分别形成工厂、车间、班组、岗位隐患排查表。隐患排查整改是个动态的变化过程,对发现的所有隐患应形成闭环管理,才能真正实现企业本质化安全管理的理念。


4、双重管控体系监督与考核


在双重预防体系运行过程中,安全管理人员应对运行过程进行全程监督并对其进行考核。监督检查举措可分为以下几方面。


(1)常规检查。常规检查主要包括月度6S检查与日常巡查,在检查过程中,主要从以下几个方面入手:①检查管理人员对安全措施、责任、方针、制度、培训等的落实状况。②检查作业人员的操作规范、作业技能和个人安全防护状况。③检查作业环境、生产设备、安全设施是否符合要求以及作业现场是否存在物的不安全状态。④检查现场是否保持清洁,是否做到整齐划一。


(2)专项检查。


①检查特种设备的日常工作状态及清洁保养、维修、点检和故障记录状况。

②检查危化品的储存、转运、使用、处理状况。

③检查消防设施配备情况、工作状态以及消防人员的应急处理能力。


此外,应根据每月安全检查的统计分析结果、行业安全生产形势以及党和政府的安全生产方针政策开展其他专项检查,如涉爆粉尘、安全用电、高处作业等。


安全管理人员主要通过以上方式对双重预防机制进行监督,把所检查到的问题在公司范围内进行通报并责令相关责任人在规定时段内进行整改,对整改不合格的问题进行处罚并后续跟进,实现全过程衔接的闭环管理,并根据检查问题整改情况、整改进度、事故发生状况对相关责任人进行考核。


根据国家法律、法规和标准的修订、生产工艺技术的改进、生产设备的升级、作业环境的变化以及本行业或本单位出现的重大事故隐患和生产安全事故等,及时开展双重预防机制的更新与修订,保证其高效运转。


5、结论


(1)双重预防机制建设是一个统一的有机结合体,只有将风险分级管控体系和隐患排查治理体系建设有机结合,才能将导致事故发生的根源性因素提前识别出来、管控起来,通过及时的检查和整改,将措施落实到位,就可减少和遏制事故的发生,真正实现预防为主、源头治理、关口前移、超前防范。

(2)双重预防机制运行是一个动态的管理过程,需要根据法律法规和各行业的特点进行及时更新与修订,并通过不断监督和考核来保证其高效运转。

(3)本文结合家具制造业的安全生产现状,分析了双重预防机制的详细建设过程,对家具制造行业及其他行业改善安全管理现状提供了一条有效的途径。


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