船舶制造企业焊接涂装高危环节，员工安全防护强化的安全文化体系建设策略

一、锚定焊接涂装高危环节安全文化核心内核

船舶制造的焊接与涂装环节是典型的高危作业场景，焊接涉及高温明火、金属烟尘、电弧辐射、触电等多重风险，涂装则面临溶剂挥发、有毒气体、易燃易爆等安全隐患，作业环境往往空间密闭（如船舱内部）、交叉作业频繁，任一防护疏漏都可能引发火灾爆炸、中毒窒息、职业病等严重事故。因此，该环节的安全文化体系必须紧扣“防护为基、风险先知、规范为纲、全员共治”的核心内核，与普通制造业安全文化形成显著差异。

“防护为基”是核心前提，需让每一位一线员工深刻认识到，焊接涂装作业的安全防护没有“可选项”，无论是焊接面罩的正确佩戴、涂装防毒面具的规范使用，还是作业前的通风检测，都是“保命措施”。例如船舱内焊接时，未按要求佩戴防尘毒口罩，长期吸入锰尘可能导致帕金森综合征等职业病；涂装作业前未检测溶剂气体浓度，易引发中毒或爆炸事故。“风险先知”要求员工具备场景化风险判断能力，能精准识别不同焊接材质（如不锈钢、碳钢）、不同涂装溶剂（如环氧漆、聚氨酯漆）对应的风险差异。“规范为纲”强调操作流程的刚性约束，焊接的“动火审批-现场监护-余温处置”与涂装的“通风检测-防爆作业-废料处理”全流程必须严格执行标准。“全员共治”则突出交叉作业中的协同防护，焊工、涂装工、监护员、管理人员需形成防护合力，避免“各管一摊”的防护漏洞。

二、构建“风险-认知-行为-保障”全链条安全文化培育体系

焊接涂装环节的安全防护意识提升，需打破“重培训轻落地”的传统模式，构建“风险精准识别、认知深度触动、行为刚性约束、保障全面到位”的全链条培育体系，让安全防护内化为员工的本能反应。

（一）风险前置：场景化风险辨识筑牢认知根基

传统风险告知的“文字化、笼统化”难以让员工真正感知危险，需打造“沉浸式风险辨识体系”，让员工在真实场景中认清风险本质。一是建立“焊接涂装风险体验中心”，设置模拟船舱、密闭空间等典型作业场景，通过VR技术还原“焊接火花引燃油污”“涂装溶剂气体超标中毒”“交叉作业碰撞伤人”等事故过程，员工佩戴传感设备感受事故发生时的温度、气体浓度变化，直观理解防护的重要性；二是推行“风险点可视化标注”，在作业现场张贴“风险四色图”，用红、橙、黄、蓝标注不同区域的风险等级，如船舱内部涂装区标注红色风险，明确提示“需强制通风30分钟、检测VOC浓度达标后方可作业”，焊接作业点悬挂“风险告知卡”，注明“需佩戴防电弧面罩、周边5米内清除易燃物”等核心要求；三是开展“岗位风险自辨活动”，组织员工分组梳理所在岗位的风险点，如焊工识别“电弧灼伤、烟尘吸入、触电”风险，涂装工识别“溶剂中毒、静电起火”风险，形成《岗位风险自辨清单》，并由安全工程师现场验证指导，让员工从“被动被告知”转变为“主动识风险”。

针对焊接涂装的工艺特殊性，建立“物料-风险-防护”联动机制。梳理常用焊接材料（如焊丝、焊剂）、涂装溶剂的理化特性，编制《物料安全防护手册》，明确不同物料对应的风险及防护措施，例如使用酸性焊剂时需加强烟尘防护，使用含苯溶剂涂装时需佩戴隔绝式防毒面具。同时，在物料仓库设置“安全查询终端”，员工领取物料时可扫码查询对应的防护要求，确保风险辨识与物料使用精准匹配。

（二）行为约束：标准化防护操作养成安全习惯

安全防护意识最终要通过规范行为落地，需依托“操作标准化、监督立体化、激励正向化”，让员工养成“不防护不作业”的习惯。首先，编制《焊接涂装安全防护操作规范手册》，采用“步骤+图示+禁忌”的形式，细化每一项作业的防护要求：焊接作业明确“三查三戴”流程（查焊机接地、查防护装备、查周边环境，戴面罩、戴绝缘手套、戴防尘口罩），涂装作业规定“通风-检测-防护-作业”四步流程，如船舱涂装前需开启轴流风机强制通风30分钟，用便携式VOC检测仪检测浓度达标（低于100mg/m3），佩戴正压式防毒面具后方可作业，手册中配上错误操作与正确操作的对比图示，避免歧义。

构建“三级监督网络”确保规范执行：一级监督为“班组互保”，推行“双人作业、互相监督”制度，焊接时一名员工操作、另一名负责监护防护装备佩戴与现场风险，涂装时相互检查防毒面具密封性与通风情况，作业前双方签字确认；二级监督为“区域安全员巡查”，安全员携带智能巡检终端，对作业现场的防护规范执行情况进行实时拍照记录，发现未按要求佩戴防护装备、未检测气体浓度等问题，立即下达整改通知并联动班组长；三级监督为“智能化监控”，在密闭作业空间安装气体浓度传感器与AI视频监控，自动识别“未戴面罩、擅自摘除防毒面具”等违规行为，实时推送预警信息至安全管理平台，同时与作业许可系统联动，违规时自动锁定作业权限。

建立“防护规范激励机制”，设立“安全防护标兵”“无违规班组”等奖项，对严格执行防护规范、及时制止违规操作的员工给予现金奖励与公开表彰；推行“防护积分制”，员工规范佩戴防护装备、参与风险辨识活动均可累积积分，积分可兑换防护装备升级（如定制更舒适的透气面罩）、体检套餐等福利。同时，明确违规处罚标准，对未按要求防护的行为，无论是否引发事故，均按层级进行处罚，形成“奖优罚劣”的鲜明导向。

（三）保障升级：全维度支撑消除防护顾虑

员工“不愿防护、不便防护”的根源往往是保障不到位，需从装备、环境、健康三个维度升级保障措施，让员工“想防护、能防护、易防护”。装备保障上，推行“防护装备个性化适配”，根据员工脸型、作业场景定制防护装备，如为戴眼镜的焊工配备可兼容的防电弧面罩，为涂装工提供轻便透气的正压式防毒面具，定期开展“装备满意度调查”，对员工反馈的舒适度差、防护效果不佳等问题，及时对接厂家进行改进；建立“装备全生命周期管理”制度，明确防护装备的发放、使用、更换周期（如焊接面罩滤光片每15天更换一次），在作业区设置“装备补给站”，确保员工随时能获取合格的防护装备。

环境保障上，聚焦密闭空间等高危场景进行改造，在船舱、舱室等区域安装“智能通风与监测系统”，实现VOC浓度、氧气含量的实时监测与自动通风，当浓度超标时立即发出声光报警并强制加大通风量；划分“焊接区与涂装区”专属作业空间，设置防火隔离带与防爆照明，避免交叉作业引发的风险；在作业现场设置“临时休息区”，配备空气净化设备与饮用水，让员工在高强度作业间隙能及时休整。

健康保障上，建立“职业健康全周期管理”体系，为焊接涂装员工建立专属健康档案，每年开展2次专项体检（重点检查肺功能、血常规等指标），对出现健康异常的员工及时调整岗位并提供医疗保障；定期组织“职业健康知识讲座”，邀请医生讲解焊接烟尘、溶剂中毒的预防与自查方法，发放《职业健康手册》，让员工了解自身健康状况与防护重点。同时，设立“心理健康疏导通道”，缓解员工因长期高危作业产生的心理压力，确保身心健康。

三、强化“分层引领+协同联动”的文化落地机制

焊接涂装环节的安全文化建设需打破“管理层喊口号、员工被动听”的困境，通过“管理层带头、班组长推动、全员参与”的分层引领，以及“跨岗位协同”的联动机制，确保文化落地到每一个作业环节。管理层要发挥“示范标杆作用”，企业高管、车间主任定期深入焊接涂装作业现场，检查工作时主动佩戴对应防护装备，如进入焊接区佩戴防电弧面罩，进入涂装区佩戴防毒面具，用实际行动传递“安全防护无特权”的理念；在资源投入上优先保障安全防护，如批准引进智能通风系统、定制高端防护装备等项目，为文化落地提供资源支持。

班组长作为“现场第一责任人”，需承担起文化落地的推动职责。推行“班前防护确认制度”，每天作业前用15分钟召开班前会，明确当天作业的风险点、防护要求，逐一检查员工防护装备佩戴情况，未达标者严禁上岗；建立“班组防护分享机制”，每周组织员工分享防护经验，如“如何快速检查防毒面具密封性”“焊接时如何避免弧光灼伤皮肤”，针对班组内出现的防护问题共同探讨解决方案；开展“班组防护技能竞赛”，设置“防护装备快速穿戴”“风险点识别”等竞赛项目，以赛促学提升班组整体防护能力。

建立“跨岗位协同防护机制”，针对焊接与涂装交叉作业频繁的特点，明确双方的协同职责，如焊接作业前需通知周边涂装工清理溶剂桶，涂装作业时需为焊接预留安全通道；每月组织焊接班、涂装班、安全员开展“协同防护座谈会”，梳理交叉作业中的防护漏洞，制定协同防护方案。同时，搭建“安全防护建议平台”，鼓励员工提出防护装备改进、流程优化等建议，对被采纳的建议给予高额奖励，形成“全员参与、协同共治”的文化氛围。

四、船舶焊接涂装安全文化建设常见问题解答

（一）部分老焊工、老涂装工依赖“经验”作业，认为“戴面罩影响视线、戴防毒面具太憋气”，刻意简化防护措施，如何引导其转变观念，主动做好安全防护？

引导老员工转变观念的核心是“尊重经验、解决痛点、情感联结”，避免生硬否定其过往做法，而是通过“经验与科学对接、痛点精准解决、赋予引领角色”，让老员工从“抵触防护”转变为“主动防护、带动防护”。

首先，建立“经验转化与科学验证”机制，让老员工感受到自身价值被认可。组织“老员工防护经验座谈会”，邀请老员工分享多年作业中的“防护小技巧”，如如何调整姿势避免弧光直射，同时由安全工程师结合现代安全标准，分析这些经验的合理性与潜在风险。例如老员工习惯“半戴面罩”作业以方便观察，安全工程师可通过检测数据说明，这种方式会导致面部皮肤暴露在弧光下，长期易引发灼伤，同时展示新型“宽视野防电弧面罩”，说明其如何在保障防护效果的同时提升视野清晰度，让老员工认识到新防护措施是对经验的优化而非否定。同时，邀请老员工参与《防护操作规范》的修订，将其成熟经验转化为标准化操作，增强其对规范的认同感。

其次，精准解决老员工的防护痛点，消除“不便防护”的借口。针对“面罩影响视线”问题，为老员工定制“个性化视野面罩”，根据其作业习惯调整滤光片角度与面罩重量；针对“防毒面具憋气”问题，更换为轻便型正压式防毒面具，配备大容量锂电池确保续航，同时在作业区增加临时休息点，方便员工定期摘下面罩透气。组织老员工参与“防护装备体验测评”，让其自主选择舒适度高的装备，从“要我戴”转变为“我要戴”。同时，用“身边案例”触动老员工，邀请因未做好防护导致职业病的退休员工分享经历，用“看得见、摸得着”的教训让其认识到防护的重要性，打破“以前没防护也没事”的侥幸心理。

最后，赋予老员工“防护引领者”角色，激发其责任感。选拔经验丰富、防护意识转变的老员工担任“防护导师”，负责带教新员工、监督班组防护情况、解答防护疑问，为其颁发证书与专项补贴，在企业内部宣传其“老带新、守安全”的事迹。同时，设立“老员工防护创新奖”，鼓励老员工结合作业经验提出防护装备改进、流程优化等建议，对被采纳的建议给予重奖，让老员工从“被动遵守”转变为“主动参与安全防护建设”。

（二）船舶制造工期紧、任务重，焊接涂装作为关键环节，常出现“抢进度而简化防护”的情况，如何平衡作业效率与安全防护的关系，避免“重效率轻安全”？

平衡效率与防护的核心是“破除对立认知、优化防护流程、强化考核导向”，让员工与管理层认识到“安全防护是高效作业的前提，而非障碍”，通过“流程精简、技术赋能、考核牵引”，实现“防护到位、效率提升”的双赢。

首先，开展“防护流程效率优化专项行动”，在不降低防护标准的前提下精简冗余环节。组织安全工程师、班组长、老员工联合梳理现有防护流程，如将焊接作业的“防护装备检查、动火审批、现场清理”三个独立环节，整合为“一站式作业前确认清单”，员工通过手机APP提交确认信息，管理人员线上审批，将原本20分钟的准备时间缩短至5分钟；针对涂装作业的“通风-检测”流程，升级为“智能联动系统”，通风设备与检测仪自动联动，达到安全浓度后自动提示作业，无需人工反复检测。同时，合理规划作业计划，避免因工序安排混乱导致的赶工，如将焊接与涂装作业分区同步进行，减少交叉等待时间，从源头降低赶工压力。

其次，通过技术赋能提升防护与作业的双重效率。引入“自动化防护辅助设备”，如焊接机器人配备自动防护屏障，减少人工防护压力；涂装作业采用无气喷涂设备，降低溶剂挥发量，同时配套智能送风系统，缩短通风等待时间。为员工配备“智能防护终端”，如具备风险预警功能的智能手表，实时提醒周边风险与防护要求，避免因分心导致的防护疏漏；开发“作业进度与防护同步管理APP”，管理人员可实时查看作业进度与防护执行情况，及时调配资源解决瓶颈问题，避免因信息滞后导致的赶工。

最后，建立“安全防护优先的考核机制”，扭转“重效率轻安全”的导向。调整绩效考核体系，将“防护规范执行率”“隐患上报数量”等安全指标权重提高至60%以上，明确“防护不达标，进度无效”的原则，对因规范防护避免事故的班组，给予工期奖励与额外奖金；对为赶进度简化防护的行为，不仅处罚责任人，还与班组长、车间主任的绩效挂钩。同时，加强“效率与安全关系”的宣传，用企业内部案例说明：某班组因省略涂装通风检测导致溶剂中毒，不仅造成3人住院，还延误工期15天，而规范防护的班组虽前期准备时间稍长，但全程无事故，最终提前完成任务，让全员深刻理解“防护到位才是最高效的作业方式”。

（三）焊接与涂装环节涉及多种特殊作业（如高空焊接、密闭空间涂装），不同场景的防护要求差异大，安全文化建设易出现“一刀切”问题，如何实现“场景化精准覆盖”？

解决“一刀切”问题的核心是构建“核心理念统一+场景分类施策”的安全文化体系，既确保所有员工树立“防护为基”的统一认知，又针对不同作业场景的风险特性，制定精准的防护培育措施与操作规范，实现“共性认知与个性防护”的有机统一。

首先，明确“场景化防护”的共性核心，确保理念统一。无论何种作业场景，都需强化“不检测不作业、不防护不伸手、不确认不启动”的三大核心原则，这是焊接涂装作业的安全底线。围绕共性核心开展“全员共性培训”，如组织所有员工参与“防护理念大讲堂”“事故案例复盘会”，观看不同场景下因防护缺失导致的事故视频，签署“安全防护承诺书”，让员工认识到无论场景如何变化，防护的核心原则不可动摇。建立“全员防护信用档案”，记录员工在不同场景下的防护执行情况，信用等级与岗位晋升、奖金发放直接挂钩，强化全员防护意识。

其次，构建“场景分类的精准防护体系”，实现差异化覆盖。按“高空作业、密闭空间、交叉作业、露天作业”等场景分类，开展“场景风险深度画像”，梳理每个场景的核心风险、防护重点、常见违规行为，形成《场景化安全防护指南》。例如高空焊接场景，核心风险是坠落与火花引燃下方物品，防护重点为“双挂钩安全带佩戴、下方设置防火毯与监火人”；密闭空间涂装场景，核心风险是中毒与窒息，防护重点为“强制通风、气体检测、双人监护、应急救援通道预留”；交叉作业场景，核心风险是碰撞与误操作，防护重点为“作业区域隔离、信号沟通、防护装备升级”。

针对不同场景设计差异化的培育与监督方式：高空作业场景开展“模拟坠落体验”与“安全带正确佩戴实操培训”；密闭空间场景组织“应急救援演练”，重点培训气体检测与逃生技能；交叉作业场景实施“作业前联合交底”制度，焊接与涂装班组共同确认防护措施。监督上，对高空、密闭空间等高危场景，实行“作业许可+全程视频监控”，员工需提前提交作业申请，注明防护措施，获批后方可作业，作业过程中安全员全程旁站监督。最后，建立“场景防护效果评估机制”，定期对不同场景的防护合规率、隐患发生率进行统计，针对薄弱场景优化防护措施与培育内容，形成“场景画像-精准培育-效果评估”的闭环管理，确保安全文化在各场景都能精准落地。